制壳之过程原因分析.docVIP

制壳之过程原因分析 型壳内孔搭桥 特征：内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥，见下图 产生原因： 1、第二层或背层涂料太稠 2、浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足 3、撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住 4、孔洞或狭缝处松散的撒砂未被消除掉 5、内孔或凹槽处型壳干燥不足 防止措施： 1、控制好第二层和背层涂料粘度 2、细致地上也洞或狭缝处的涂料 3、撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住 4、注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料 5、注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层涂料，要增加干燥时间 型壳面层剥落 特征：型壳型腔尺寸变大，表面不光洁 产生原因： 1、面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落。 防止措施： 控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥再制第二层 型壳脱蜡时面层型壳剥落，这是因为面层和二层型壳结合力差造成。因： 第二层涂料粘度太大，难于渗入面层。 面层撒砂太细，一二层很难形成牢固的镶嵌结构。 撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层。 面层撒砂过慢等引起撒砂示能嵌入涂层内部，面是浮巾在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层。 上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂 未使用预湿剂 防止措施： 加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下： 第二层涂料粘度不能太大 面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密 撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5% 撒砂不应过慢 制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中（不超过2s），取出甩干5s再上第二层涂料 在制第二层型壳前以柔和风吹去多余的浮砂 焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层间热膨胀系数不同而造成的 防止措施： 尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近 型壳强度低 特征：型壳强度不足 产生原因： 硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等。 硅溶胶中SiO2含量低 耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等 涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行 制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等 型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因 未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重 要措施 型壳层数不够 防止措施： 保证硅溶胶质量好，而稳定 确保硅溶胶中SiO2质量分数 保证耐火材料质量好而稳定 严格控制涂料配比和配制工艺，保证涂料质量 严格按照制壳工艺规范制壳 控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透 按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂 应根据铸件大小等，正确选择型壳层数 型壳裂纹 特征：型壳开裂，浇出铸件有不规则的毛刺、飞边 产生原因： 脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差，使型壳开裂 防止措施： 1、脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间，脱蜡进运到脱蜡处，立刻装车入脱蜡釜脱蜡，不允许型壳过长时间放在脱蜡间中 2、脱蜡蒸汽压力上升速度要快，14s内必须升到0.6Mpa 3、组树方案正确，以保证蜡易流出 4、型壳应有足够的透气性，对有铸件应设透气孔 5、采取各种措施保证型壳强度（见本表型壳强度低缺陷的防止措施） 6、防止组树时蜡模间距离太近，使型壳不易干燥，造成型壳强度低 7、铸件上平面太大时，应设法增加型壳强度