培养基验证分析报告.docVIP

培养基模拟灌装、冻干试验方案 西林瓶规格：　 Vial Size : 　 批 量：　瓶 Batch Size : 　  验证方案审批 起草部门 姓名/职位 签名/日期 生产车间 /副主任 QC 徐平/生测室 QA 王晓晨/ QA 审核部门 姓名/职位 签名/日期 生产车间 袁伟栋/主任 QA 吉 莹/QA QC 王喜民/主管 批准部门 姓名/职位 签名/日期 生产技术部 徐晖/经理 质量管理部 胡伟荣/经理 公司 张永照/总经理 变更记载 文件名称 文件编号 修订号 变更内容 变更日期 摘要 验证原因 21 CFR 211.113（b）指出应制定和遵循预防无菌药品受微生物污染的适当程序。这些程序应包括所有无菌过程的验证。为证明无菌产品是无菌的，灭菌、无菌灌装生产过程和产品密封性必须经过充分的验证。本验证主要阐述无菌灌装、冻干生产过程（10mL西林瓶规格）的验证 无菌灌装生产过程的无菌性主要通过培养基模拟灌装试验进行验证。用胰酪胨大豆胨肉汤培养基QC生测室进行培养，以让培养基中可能存在的微生物生长。通过培养基的培养结果来评价每支产品在无菌灌装生产过程中受污染的潜在可能性。同时，培养基模拟灌装过程中，环境监测数据对整个无菌灌装生产过程的评价也能够提供有用的信息。 验证频次 冻干粉针车间（#102）无菌灌装、冻干生产线共有3个产品，其信息如下表： 序号 品名 产品规格 西林瓶规格 1 注射用苯磺酸阿曲库铵 25mg 7mL Ⅰ 2 注射用亚叶酸钙 25mg 7mL Ⅰ 3 注射用亚叶酸钙 0.1g 10mL Ⅱ 无菌灌装、冻干生产线至少每半年进行一次培养基模拟灌装试验。根据西林瓶规格，将产品分成两类。培养基模拟灌装、冻干试验分别模拟两类产品的无菌灌装、冻干生产过程。其模拟灌装、冻干试验频次见下表： 序号 初始 日 常 时间安排 1 Ⅰ 连续三批成功的模拟试验 上半年 2 Ⅱ 连续三批成功的模拟试验 下半年 验证前提 本验证考察整个生产工艺的无菌保证水平。在验证前其他各个系统（如水系统、空调净化系统、真空系统、氮气系统、设备、人员更衣及其他动力系统）应经过验证或再确认。 验证人员 所有在灌装生产过程中，可能进入灌装生产区域的人员，每年应至少参加一次成功的培养基模拟灌装（冻干）试验。这些人员见下表： 序号 人员类别 1 岗位操作人员 2 IC 3 设备维修人员 4 车间负责人 灌装模拟 在培养基模拟灌装、冻干试验过程中，模拟各项最差生产条件。模拟生产时各生产条件见下表： 序号 项目 正常生产 培养基模拟灌装试验 1 批量（支） 10000 2 灌装时间（hr） ≥8 配制结束至灌装结束时间（hr） ≥12 3 灌装速度（瓶/min） 35 4 装量（mL） 4.85~5.15（目标装量2） 4.85~5.15（目标装量2） 5 设备无菌连接 无菌胶塞使用时间 ≤40h ≥40h 工器具使用时间 ≤12h ≥12h 人数 2人 3人 OP进出 ≤2次 3次 QA进出 ≤2次 3次 6 生产人员 OP≤3人 ， QA 1人 OP ≥3人 ，QA ≥1人 7 灌装前排放药液（mL） ≥3000 1000~1200 8 无菌胶塞 的转移 胶塞机→胶塞桶 3次 3次 胶塞桶→灌装机 ≤5次 ≥7次 每次转移胶塞数量 ≤7勺 ≥7勺 9 设备急停 频率≤3次/5min 5min内完成3次 10 灌装开始后装量调整 ≤1次 1次（≥10min） 11 模拟装量测定 ≤10次 ≥10次 12 模拟设备维修 维修时间 ≤30 min 40~50 min 维修后净化时间 ≥10min ≤10min 13 灌装停顿（min） ≤60 ≥90 人员重新更衣 ≤1次 （≤4人） 1次（≥4人） 14 进出灌装间 OP进出灌装间（次） ≤3 ≥5 QA进出灌装间（次） ≤5 ≥6 15 非生产人员（人） ≤2 4 16 手动加塞 不手动加塞 手动加塞 17 灌装剔除产品 倒瓶 剔除 剔除 掉胶塞 剔除 不剔除 装量测定 剔除 剔除 18 过滤前药液含菌量（CFU/100mL） ≤10 ≤10 19 冷冻 干燥 温度（℃） -40~25 25±5 时间（hr） 36~40 2 OP：操作人员 微生物培养 在培养基配制结束后，取约100mL液体培养基进行阳性试验： 序号 阳性菌名称 对照菌液浓度 （CFU /mL） 接种数量 （支） 培养温度 （℃） 培养时间 （天） 1 枯草芽孢杆菌 100 2 30～35 3