钻孔桩灌注事故的预防及处理.doc

钻孔桩施工专题会 钻孔桩灌注事故的预防及处理 导管进水 （一）、主要原因： 1、导管内砼储量不足； 2、导管口距孔底间距过大，砼不能埋导管； 3、导管接头不严； 4、导管焊缝破裂； 5、导管提升过猛； 6、测深计算出错。 （二）、预防方法： 1、导管内砼储量要反复计算； 2、导管接头要做水密试验与接头抗拉试验； 3、导管提升速率要均匀； 4、测深计算要两人以上。 （三）、处理方法： 1、若是前两种原因，应立即将导管提出，一是用吸泥机吸出散落的砼，二是将钢筋笼提出采取复钻清除。 2、若是后四种原因，应视具体情况，拔换原管重下新管或原导管重插，将管中的水和泥吸出，继续灌注。 3、若砼面在水面以下不深，未初凝时，导管底部设置防水塞（砼特制），重新插入（导管侧面加重）；已初凝时，重新下钢护筒至原砼面以下适当深度，清泥重灌。 卡管 1、初灌时隔水栓卡管 处理方法：用长杆冲捣、用绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落，如不能下落，提管将井下散落的砼清除重新灌注。 2、砼本身的原因（如坍落度过小、流动性差、夹大卵石、拌和不均匀、或运输过程中离析、雨天冲走水泥浆，粗骨料集中导致导管堵塞。 处理方法：砼原材料、外加剂、配合比、拌制时间、运输方式。 砼原材料： 水泥初凝时间不小于2.5h，强度不低于42.5，水泥用量不小于350Kg/m3； 砂宜采用级配良好的中砂； 粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6-1/8，同时不大于40mm； 砼配合比的含砂率宜采用0.4-0.5，水灰比0.5-0.6； 砼拌制时间一般控制在2.5-3分钟。 3、机械故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，最初砼已经初凝，增大砼的下落阻力，堵在导管内。 预防方法：灌注前检修机械、并备用机械或常用配件；同时采取砼中掺入缓凝剂。 坍孔 现象：在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，或用测深锤检测应证。 原因：一是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，二是由于护筒周围堆放重物或机械振动。 处理方法：根据原因采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动，用吸泥机吸出孔中的泥土；如仍不停止，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，重新钻孔成桩。 埋管 1、原因：导管埋入砼过深、导管内外砼已初凝或提管过猛将导管拉断。 2、预防方法：严格控制埋管深度，首批砼入孔后，导管埋入砼深度控制在1-3m，灌注过程中一般控制在2-6m；导管上端安装附着式振动器，适当振捣，加快灌注速度；检查导管接头螺栓是否稳妥，提升导管不可过猛。 钢筋笼上浮 1、原因：导管提升钩挂；砼表面接近钢筋笼底口时，砼灌注速度过快，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。 2、预防方法：一是当导管底口在钢筋笼底部上下1m之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，一般控制在0.4m3/min。二是从钢筋笼自身结构及定位方式上考虑，适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，或固定钢筋笼上端。 灌短桩头 灌短桩头也称短桩。 1、产生原因：因测深锤轻或种种原因未到砼表面误测或计算错误以致终止砼灌注。 2、预防办法：一是加重测深锤，二是灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。 3、处理办法：按干接桩办法处理。 缩孔 1、主要原因：一是灌注过程中坍孔，二是钢筋笼下放就位后，未能及时灌注导致泥浆沉淀，附着在钢筋笼周围导致缩孔。 2、预防办法：坍孔预防按以上方法处理，灌注砼前下放钢筋笼，不可提前吊放。 桩基砼密实不均匀 1、主要原因：一是砼本身，二是导管提升的速率。 2、预防及处理方法：砼本身按照配比拌制，导管提升速率不能过快，且均匀提升。 钻孔事故的预防及处理 一、坍孔 坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻孔负荷显著增加等。 （一）坍孔原因 1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 2、出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌。 4、在松软砂层中钻进进尺太快。 5、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 6、冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动。 7、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 8、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 9、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。 10、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 （二）坍孔的预防和处理 1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对