高活性DFL催化剂在胜利炼油厂焦化汽油加氢装置的应用分析报告.pptVIP

高活性 DFL-1 催化剂在胜利炼油厂焦化汽油加氢装置的应用 抚顺新瑞催化剂有限公司 2005年9月3日 前言 　　随着原油价格的不断攀升和轻质燃料油及化工用油需求量的日益增加，炼油行业对原油的深度加工更加重视，作为重油深加工主要技术之一的延迟焦化发展很快，许多炼厂接连增加了焦化装置的加工能力，焦化汽油的产量增大。由于我国近年来汽油质量规格的不断升级和化工用油及重整原料油的紧俏，以及价格优势的驱动，焦化汽油已由过去的经浅度加氢后作低辛烷值汽油调合组分的生产流程，改为焦化汽油深度加氢生产化工用油及重整原料油，由于加氢焦化汽油链烷烃含量很高，芳烃含量低，所以从优化资源配置的角度考虑，更适于作化工用油，化工用油的质量要求高，需要在更苛刻的反应条件下进行加氢反应。 　　胜利炼油厂焦化汽油资源丰富，而烯烃厂的原料石脑油又很短缺，生产瓶颈在加氢装置，需要提高焦化汽油加氢装置的负荷和反应的苛刻度。在新的大加氢装置投用之前，要解决这些矛盾，显然选用新的性能更好的催化剂应该是优先考虑的方案。但是从近年来使用的几种典型催化剂的效果来看，难以满足增加装置处理量和提高产品质量的同时，还要兼顾装置长周期运转的要求，主要问题是催化剂的活性低，起始反应温度高，一反最高温度超过 400 ℃，床层顶部结焦，压降上升快，虽然装填了脱铁、脱硅保护剂，但运转时间仍然不长，仅2004 年就停工达三次。 　　DFL-1加氢催化剂具有反应活性高，起始温度低，床层压降小等特点，已在抚顺石化分公司、辽河石化分公司等焦化汽油加氢装置应用，效果很好。胜利炼油厂于2005年选用DFL-1用于焦化汽油加氢装置，开工初期一反入口温度仅220℃，明显优于参比剂，现已满负荷运转近四个月，床层无明显的压差，一反入口温度和床层最高点温度分别稳定在232℃和379℃，反应条件平稳，加氢焦化汽油质量合格初步达到了预期要求，现正进行长周期运转，为合理利用焦化汽油，优化原料资源，进一步提高整体效益创造了有利条件。 1．胜利炼油厂焦化汽油加氢装置急需高活性加氢催化剂 　　胜利炼油厂焦化汽油加氢装置是铂重整车间早期投产的老装置，有两个冷壁反应器，一反ф1800×10734×60mm，二反ф1800×11274×95mm，每个反应器只有一个床层。两台反应器中间有阀门，可串联也可并联使用。新氢机2台，一开一备，循环机3台两开一备效率比较低，循环氢量较小。装置的进料是本厂大焦化装置的焦化汽油，加氢后的精制石脑油供烯烃厂作裂解制乙烯的原料，近年来乙烯装置接连扩建，原料需求量增大，焦化装置也亦扩能，加氢装置的进料量不断增加，但循环氢量没有增加，而且进料的馏程范围较宽，有时还加工高干点的凝缩油，进料性质变化较大，反应热高，床层总温升达200℃左右，运转时间不到半年即因床层压降超过设计值而被迫停工。2004年先后停工三次，第一次停工是3月份，第二次因一反床层压降超高，撇头后重新开工，第三次因二反顶部积垢结成硬壳只有两个孔洞为流体的通道，所以压差剧增，撕开反应器内衬反应器不断震动，被迫停工。 　　当时认为床层压降升高的主要原因是进料焦化汽油中杂质含量高，所以在反应器顶部装入了两种保护剂脱硅剂和脱铁剂，并加强对原料油的保护和过滤，结果床层顶部的结垢有明显改善，顶部没有再出现过结垢，但床层的中下部结焦问题仍然严重未得到彻底改善，压差问题仍然困扰着装置的长期运转。分析其主要原因是进料增加后，循环氢量并未相应增加，实际的氢油比已不足300，进料的换热强度增大，由于原料焦化汽油极不安定，在过热条件下很容易发生聚合，生成大分子生焦前驱物，进一步形成焦炭，沉积在催化剂颗粒之间的孔隙，阻塞流体通过，加速床层差压，所以在目前设备不能更新的条件下，选用活性更好的催化剂，降低起始反应温度是现实可行的方案。如果反应器入口温度降低了，就有可能将床层的最高温度降至400℃以下，这样就可大幅降低换热强度，以延缓床层的结焦速度，增加装置的运转周期。所以关键问题是要选择一个活性高、反应起始温度低的焦化汽油加氢催化剂。 2．催化剂的选择 　　本装置从开始加工焦化汽油到2005年初，已先后使用过三种以上工业催化剂，包括481-3、FH-98和LH-03催化剂，稳定的初期反应温度为250℃[2]，床层最高温度超过400℃，特别是二反出口温度常出现超温，这就需要将反应器入口温度降下来，选择起始反应温度低活性更好的催化剂。DFL-1催化剂金属含量适中，孔容和比表面积均比较大，和目前工业常用的催化剂相比，反应活性高，起始温度低，对原料油的适应性强，是焦化汽油加氢首选催化剂。 　　选择催化剂是通过加氢小型活性评价进行的，原料油为胜利炼油厂的焦化汽油，馏程范围34℃~208℃，硫含量12629μg/g，氮含量440μg/g，烯烃48.13%。评价条件基本上采用工