机械制造技术基础第四章概述.pptVIP

Movie\Ch2（机床夹具）\组合钻床工位示意图.swf 同一个零件的加工工艺过程可以因生产量的不同而异 各种生产类型的工艺特点 （3）零件技术要求等的工艺性审查 Movie\Ch2\机械加工结构工艺性\1.swf Movie\Ch2\机械加工结构工艺性\2.swf Movie\Ch2\机械加工结构工艺性\3.swf Movie\Ch2\机械加工结构工艺性\4.swf Movie\Ch2\装配结构工艺性\1.swf 4.4 机械加工的生产率和经济性 4.4.1 提高机械加工生产率的工艺措施 (1) 缩短基本时间 1）提高切削用量 2）减少工件加工长度 3）合并工步 4）多件加工 5）采用精密铸造、压力铸造、精密锻造等先进工艺提高毛坯制造精度 (2) 缩短辅助时间 1）直接缩减辅助时间 2）间接缩短辅助时间 3) 缩短布置工作地时间 4) 缩短准备与终结时间 4.4.2 工艺过程的技术经济分析 工艺方案的经济性分析，是通过计算与工艺直接有关的费用即工艺成本，然后进行分析比较。 零件加工的工艺成本中各项费用可分为两大类，即可变费用（V）和不变费用（C）。 可变费用是与年产量有关并与之成比例的费用 。 不变费用是指与年产量无直接关系，且不随年产量的增减而变化的费用 。 单件工艺成本S单为 ： S单=V+C/N （元／件） 全年工艺成本S年为 ： S年=VN + C （元／年） 镗O－O孔时，工序基准是K面，b、c中采用M、H面作为定位基准，都不是基准重合，而d满足基准重合原则。 ③ 当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，或是在某些特殊情况下，应选择加工表面本身作为精基准。但该表面与其它表面之间的相互位置精度，则要求由先行工序保证。这一原则又被称为“自为基准”原则。如车床导轨面对磨削。 ④ 当需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。这一原则又被称为“互为基准”原则 ⑤ 精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。 （3）划分加工阶段 一般划分为如下四个阶段： 粗加工→半精加工→精加工→光整加工 划分加工阶段的原因： ① 可以保证加工质量。 ② 合理使用机床设备。 ③ 便于安排热处理工序。 ④ 粗、精加工分开，便于及时发现毛坯缺陷。 加工顺序的确定 选定零件表面加工方法及定位基准后，即可确定各加工工作的先后顺序。这时主要应考虑如下几点： １）先粗后精 2）先主后次 3）先面后孔 4）先基准后其它 （4）工序的组合 1）几个工步能否在同一机床上加工，以及是否需要在一次安装中加工，以保证高的相互位置精度。 2）要考虑是采用工序集中原则，还是工序分散原则来组合工序。 所谓工序集中，是力求将加工零件的所有工步集中在少数几个工序内完成。最大限度的工序集中，是在一个工序中完成零件的全部加工。工序分散则相反，它是力求每一工序的加工内容简单，因而整个零件的加工工艺过程工序较多。 （5）热处理及辅助工序在工艺过程中的安排 １）热处理工序的安排 机械零件常采用的热处理方法有退火、正火、调质、淬火、时效、渗碳和氮化等。它们大致可分为预备热处理和最终热处理两大类，具体如下： ① 预备热处理　包括退火、正火、时效和调质等，其目的是改善毛坯加工性能、消除内应力和为最终热处理作准备。 ② 最终热处理　包括淬火、渗碳和氮化处理等，其目的是提高零件材料的硬度和耐磨性。 ２）辅助工序的安排 在机械加工工艺过程中使用的辅助工序包括： 检验 ↓ 洗涤 ↓ 防锈 ↓ 表面处理 ↓ 平衡去重 ↓ 去毛刺等 4.2.3 工序设计 （1）确定加工余量、工序尺寸及其公差 １）加工余量及其确定 加工余量是指为使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量。工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上工序尺寸与本工序尺寸之差。 外圆和内孔的加工余量为对称的双面加工余量，可按下式计算： 　　轴（外表面）　2Zb＝da-db　　　　　　 　　孔（内表面）　2Zb＝db-da　 平面上的加工余量为非对称的单面加工余量，可按下式计算： 　　外表面　　 Zb＝a-b 　 　　内表面　 　Zb＝b-a 　 总加工余量等于各工序余量之和，即