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6S 培训 工厂中常见的不良现象 5S的起源、含义 5S推行的目标 推行5S的八大效用 5个S之间及的关系 工厂中常见的不良现象 1 没有养成遵守规定、制度的习惯 会议、培训不能准时出席参加； 规章制度不能严格遵守; 安全事故。 工厂中常见的不良现象 2 仪容不整的工作人员 有损形象； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响整体士气； 不易识别管理。 工厂中常见的不良现象 3 机器设备布置不合理 半成品数量增大； 增加搬运距离； 无效作业增多。 工厂中常见的不良现象 4 机器设备保养不当 不干净整洁的机器，影响工作情绪； 容易生故障，影响设备使用寿命、精度，无法提高品质； 故障多，增加修理成本、影响交付。 工厂中常见的不良现象 5 原材料、半成品、成品、待修品、工具、夹具等物品随意摆放 容易混料； 寻找起来很化时间； 难以管理，易造成堆积、呆料； 安全隐患。 工厂中常见的不良现象 6 现场的安全事项 安全隐患; 容易发生事故； 造成人身伤亡； 工厂中常见的不良现象 7 文件、资料、图纸乱放，无标识 浪费空间； 寻找起来很花时间； 文件、资料的误用。 工厂中常见的不良现象 8 通道不明确、或被占用 作业不流畅； 增加搬运时间和人力； 对人、物均易产生危险。 不良现象造成的浪费 从以上种种不良现象可以看出，这些不良 象均会造成浪费： 资金浪费； 形象浪费； 人员浪费； 士气浪费； 场所浪费； 效率浪费； 品质浪费； 成本浪费。 5S 的 起 源 1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”当时只推行了前2S，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S，即“清扫、清洁、修养”。 何 谓 5S 整 理:( Seiri ) 整 顿:( Seiton ) 清 扫:( Seisou) 清 洁:( Seiketsu ) 素 养:( Shitsuke) 整理的含义 整理的基本观念 空间的成长率,永远比不上物品的成长率。 整理不是简单的把物品排好或堆好，那叫整列。 把要与不要的东西区别出来。 把不要的东西予以恰当处理 。 整理推行实务 要与不要的判别基准-1 红单作战的定义及作用 1、定义：是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并 积极去改善，从而达到整理的目的。 2、作用： ①必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自 觉性课程和改进意识； 　 ②红牌上有改善期限，一目了然； 　 ③引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。 整理作业流程 整 理 的 目 标 物尽其用 , 减少浪费 腾出宝贵空间 减少或消除不必要的东西 创造清爽的工作场所 整顿的含义 整顿推行实务 整顿的基 本 概念 整顿是物品摆放方法的标准化 定位 ﹑标示、归位 消除无谓寻找的浪费 使对象立即可取 整顿推行的有效工具—定置管理 定置管理定义: 根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求,科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。 定位方法 全格法: 依据物体外形用线框起来 直角法: 定出物体关键角落 形迹法: 依据物体实际外形绘制框线 归 位 整顿的目标 消除“寻找”的浪费 塑造 一个 “ 一目了然 ” 的工作场所 创造一个井然有序的工作场所 提高生产作业效率 清扫的基本观念 扫除、清理污垢，工作环境打扫干净； 徒具形式的清扫不能叫清扫； 必须做到无垃圾、无污秽的工厂； 机械设备的清扫把它当作检查。 清扫的目标 清除脏乱与污染源 降低故障率 实施自主保养制度 保护产品与环境质量 清洁推行实务 清洁的目标 防止质量慢性不良 提高产品质量 提升公司的形象 杜绝各种浪费源头 提升作业效率 , 进行现场改善 素养的基本观念 养成守规定,守标准的习惯 5S 是始于素养,终于素养 以“人 性”为出发点 不断的通过培训与沟通来建立素养 思想改变行动,行动养成习惯 素养的目标 以教育培训为起点，以习惯化为依归，即 5S与其他活动的关系 　 有很多人都问过我：“5S既然如此重要，那它与TQM、TPM等又是什么关系呢？能不能同时推进？ 　 6S --安全 安全的含义 安全观念与目标 企业安全日常管理 6S中的目视管理 安全观念与目标 安全观念与目标 安全观念： 企业利润=经营所得-损失； 减少损失与增加利润同等重要； 只有在安全的工作场所，才能保证生命 与公司才产的安全，公司才能得以永续经营。 安全的观念与目标 安全要决： 平时多几分培训，意外少惊