BSP施工组织设计详解.docVIP

前言： 本钢薄板坯连铸、高强度钢轧机工程，采用意大利达涅利公司（DANIELI）FTSC连铸机、日本三菱日立公司（MITSUBISHI—HITACHI）PC轧机、美国布里克蒙公司（BRICMONT）辊底式加热炉。连铸机、辊底式加热炉、连轧机、高速飞剪、高速地下卷取机等各工序，集中了目前世界上先进的和可靠的技术和设备。 本工程分两期建设，一期生产规模确定年产150万吨热轧钢卷，并预留二期建设，二期增建一流薄板坯连铸机和辊底式加热炉，二期建设施工工期与一期相隔3个月，整个生产线建成后、年产达到250～280万吨薄板钢卷的生产能力，可为本钢创造巨大的经济效益。工程总投资约25亿元，设备安装工程量0.5亿元。 工程简介： （一）主要实物量 1.辊底式加热炉车间机械设备及工艺管道: （1）机械设备：500 t； （2）工艺钢结构：740 t； （3）液压/水/压缩空气/煤气系统：50 t； 2.高强度钢轧机轧钢车间机械设备及工艺管道： 机械设备：7400 t； 液压/润滑系统及介质中间管路：853 t； （3）钢结构：240t （二）生产工艺流程 1.铸坯加热工艺： 将连铸机送来的薄板坯剪切成定尺的钢坯，进入辊底加热炉。根据不同的钢种、拉坯速度、入炉温度，对薄坯进行均热到轧制温度1150 0C 。在轧制大批量铁素体时，可以加热到1100 0C，以便于降低能耗。 2.带钢轧制工艺： （1）粗轧机区域： 出炉后的板坯通过粗轧机组前入口辊道前行，通过38MP高压水除鳞机去除表面的氧化铁皮，然后进入立辊轧机加工边部，经R1/R2粗轧机组轧制成中间坯。中间坯的厚度范围，根据轧制的模式的不同，可在13-41mm厚及11-28mm厚。 （2）精连轧区域： 中间坯经中间辊道保温输送到达切头飞剪处切头，运输辊道设置的保温罩及冷却装置，可以根据轧制工艺的需要进行保温及强制冷却。 经过切头后的中间坯进入精轧高压水除鳞装置，去除二次氧化铁皮,中间坯进入五架精轧机组轧制成0.8-4mm厚、尺寸和板形合格的成品带钢。 精轧机组采用液压厚度自动控制（AGC）技术、F1～F3采用动态无间隙PC控制和工作辊弯辊控制（WRB）技术、F4～F5采用工作辊抽动（WRS）和工作辊正/负弯辊控制（WRB）技术、精轧机架间活套采用液压活套控制技术等先进的控制技术。 进入精连轧机组的中间坯温度奥氏体钢一般大于950 0C ，铁素体钢经过中间辊道的强制冷却，进入精连轧机组的温度小于900 0C。终轧温度奥氏体钢一般大于850 0C ，铁素体钢小于800 0C。 （3）卷取区域： 带钢经过层流冷却装置冷却，使带钢温度降到规定的卷取温度后，进入高速地下卷取机卷成钢卷。两台卷取机前均设有激光金属探测仪，以准确检测带钢头部位置，对中导板采用液压短行程控制技术、夹送辊采用位置和压力辊缝调节技术、卷取机采用快速打开控制（QOC）技术，以确保带钢的卷取质量。当采用半无头模式轧制时，卷取机前快速飞剪根据卷重设定值，剪断带钢。一般带钢经过层流冷却装置冷却到550—6500C 、铁素体钢为650—7300C进行卷取。 根据车间生产工艺特点，不同的带钢采用不同的轧制方式，整个轧制线可以实现长尺坯半无头轧制及单尺坯轧制两种工艺。根据钢种和轧制温度不同又分奥氏体和铁素体轧制两种类型。其中半无头轧制有三种模式，即恒厚度恒速度轧制、变厚度变速轧制、恒厚度变速度轧制。 卷取后的带卷经过卸卷小车取下并移出卷取机，通过卸卷小车二次传送，将带卷放到横移车受卷位，通过1#（或2#）旋转台旋转90o放到步进梁上，运至3#旋转提升台，提升到地面，通过打捆、称量、喷印工序，自然冷却成为成品卷。 3.生产工艺流程图（见图1所示）： （三）工程施工工期 2004年3月10日开工，2005年4月15日实现全线生产。其中各个车间的施工工期要求如下： 1.加热车间: 绝对工期8个月； 预计开竣日期: 2004年3月10日—2004年11月18日； 机电设备安装调试工期: 2004年5月1日 — 9月31日； 2.轧钢车间: 绝对工期13个月； 预计开竣日期: 2004年3月10日—2005年4月15日； 机电设备安装调试工期: 2004年8月10日 — 12月15日； （四）工程特点 高强度轧钢机生产工艺是将连铸机、加热炉、轧机有机结合的生产线，省略板坯库等生产工艺环节。具有生产工艺简洁、占地面积相对较小、金属收得率提高、热能损失少、投资规模与常规生产线小、生产成本低等特点。同时要求生产线的运转稳定性和连续性极高，这样才能够保证生产的作业率。 相应安装工程也具有其固有特点，安装精度的高低及连续性，将影响生产线的作业效率、板坯/带钢/钢卷的板形质量，同时也关系到今后检修更换工作的简繁。必须有优良的安装精度、完