数控车床加工及其编程创新.ppt

3.4.1 0 自动倒角、倒圆角功能 两条轨迹相交成90°，在相交点上需要倒角或倒圆弧角时，在用G01进行切削时，可自动完成倒角或倒圆弧角的工作。其程序格式为 G01 X-C-F-； G01 Z-C-F-； G01 X- R- F-; G01 Z-R-F-； 说明：①X，Z表示该程序段未倒角或 倒圆弧角之前的终点坐标。 ②C，R分别由标明的半径值表示。 ③倒角时的运动轴一定是X，Z之一，而下一个程序段中的坐标轴指令，一定与已经执行的上一程序段的坐标轴指令相异。 使用倒角、倒圆角功能的程序： N001 G50 X160.0 Z150.0； N002 G50 S2000； N003 G96 S160 T0202； N004 M04； N005 M08； N006 G00 G42 X30.0 Z3.0； N007 G01 Z-20.0 R5.0 F0.2； N008 X70.0 C5.0； N009 Z-45.0 C5.0； N010 X120.0 R5.0； N011 Z-65.0； N012 X142.0； N013 G00 G40 X160.0 Z150.0； N014 M30； 3．5 数控车削加工编程综合实例 加工如图3—56所示阶梯轴，机床为CK6132，数控系统为FANUC一0iT系统。 1．工艺过程的制定 1)毛坯 由零件图3-56可知，该零件属于典型的轴类零件，尺寸精度最高IT7级，表面的粗糙度Ra1.6μm。材料为45钢，硬度180～220 HB，生产批量为小批量生产，零件最大直径为Φ46，长度96 mm，因此毛坯采Φ50×100 mm的棒料。 2)加工路线 由于两端都要加工，该零件分两次装夹，两道工序完成。因为零件的左端壁厚只有3 mm，夹紧时容易产生变形，因此先加工右端，再加工左端。 由以上程序可见，用G90编程其程序段数较少。因此，当X方向进刀距离较短时，宜采用G90编程； 当Z方向进刀距离较短时，宜采用G94编程。 3.4.7 复合循环指令G71、G72、G73、G70 利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。 主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工 多次车削循环有多次外圆车削循环G71、多次端面车削循环G72、多次成形车削循环G73及精车循环G70 1．外圆／内孔粗车循环G71 该指令的执行过程如图所示. G71 U(Δd）R(e）； G71 P（ns） Q（nf）U（ΔU）W（ Δ W）F_S_T_； N(P)…… …．． ／程序段号P到Q之间的程序段定义A –A’-B之间 的移动轨迹 N(Q)…… 指令中各参数的意义如下： Δd ：车削深度(半径编程)，无符号。该参数为模态值，直到指定另一个值前保持不变。 e：退刀量，该参数为模态值，直到指定另一个值前保持不变。半径编程,无符号。 ns：精车削程序第一段程序号。 nf：精车削程序最后一段程序号。 其指令格式为： ΔU ： X方向精车预留量的距离和方向(直径编程) 。 ΔW ： Z方向精车预留量的距离和方向。 F、S、T：粗车过程中从程序段号P到Q之间包括的任何F、S、T功能都被忽略，只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。 2．端面车削复合循环G72 G72为端面切削复合循环，使用在工件径向尺寸较大的场合，其功能与G71基本相同，不同之处是刀具路线按纵向循环，其切削路线如图3-41所示。其程序格式为： G72 W（△d)R（e）； G72 P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δ w)F(f)； Δ d为每一次循环轴向背吃刀量，没有正负号； e为每次轴向切削退刀量，半径值，无正负号； ns为指定精加工路线的第一个程序段的顺序号； nf为指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号； Δu为X方向上的精加工余量(直径值)； Δ w为Z方向上的精加工余量； f为刀具切削进给量。 3．固定形状粗加工复合循环指令G73 G73指令与G71，G72指令功能相同，只是刀具路线是按工件精加工轮廓进行循环的。用本切削循环功能，可有效的切削用粗加工、锻造或铸造等方法已初步成形的零件，可提高工效。 其程序格式： G73U(Δi)W(Δk)R(d)； G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(△w)F(f)S(s)T(t)； Δi为X轴上的总退刀量； Δk为Z轴上的总退刀量； d为重复的次数； 4．精车循环G70 G70指令用于在零件用粗车循环指令G