摩托车铝合金车轮技术条件.docVIP

前 言 本标准是对Q/WF 01 01-2004《摩托车铝合金车轮技术条件》的修订，在原标准的基础进行了添加，增加内容如下： ——90度径向冲击性能（双锤） ——30度径向冲击性能(双锤) ——轮辋静压试验 ——动不平衡要求 ——车轮材料的化学成份 ——显微组织 ——规定了轮辋最大设计载荷 ——对后轮径向疲劳负荷系数根据试验进行更改 ——对型式试验检验频次进行详细规定 ——对机械性能试验的试样进行详细规定 本标准由浙江万丰摩轮有限公司提出。 本标准起草单位：浙江万丰摩轮有限公司。 本标准主要起草人：陆仕平 张金萍 本标准于1999年首次发布试行，2004年发布版本为第一版。 摩托车铝合金车轮技术条件 1 范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金车轮的定义、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。 本部分适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮车轮。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的必威体育精装版版本。凡是不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本适用于本标准。 GB/T 1173 铸造铝合金 GB/T 13202 摩托车轮辋系列 ASTM E155-95 铸造铝合金和镁合金X-射线检验标准JB/T79466 铸造铝合金金相 QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层 技术要求 车轮应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5．1性能 5.1.1 旋转弯曲疲劳性能 车轮按6.1规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。 5.1.2 径向疲劳性能 车轮按6.2规定进行5x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。 5.1.3 90度径向冲击性能（单锤） 车轮按6.3规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量应不大于5mm,由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降不得超过50％。 5.1.4 90度径向冲击性能（双锤） 车轮按6.4规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量就不大于2mm。 5.1.5 30度径向冲击性能(双锤) 车轮按6.5规定进行冲击试验后，不能有裂纹、明显变形、漏气等现象。 5.1.6 扭转疲劳性能 车轮按6.6规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。 5.1.7 轮辋静压试验 按6.7规定进行压缩试验后，6.7.3中后规定的负荷间的残留形变及变形能必须与表6中的规定一致。 5.1.8 气密性（适用于无内胎） 车轮按6.8要求进行气密性试验后，保压30s内不应沿轮辋周边有漏气现象。 5.1.9 动不平衡要求 车轮按6.9要求进行动平衡试验，动不平衡量应满足表1要求： 表1车轮动不平衡量（克） 轮辋宽度（英寸） 轮辋名义直径代号 1.6~1.85 1.85~2.5 2.5-4.0 4.0~6.5 备注 12英寸以下 35 40 45 60 12~14英寸 35 40 45 60 15~16英寸 35 40 50 80 17~19英寸 40 45 60 80 5.2 铸件质量 5.2.1 材料采用A356—T6（美国AA牌号）或ZL101A-T5（中国牌号）。 5.2.2 车轮材料的化学成份应符合表2的要求。 表2 化学成份 主要元素％ 杂质元素不大于％ Si Mg Ti Sr Al Cu Zn Mn Fe Ca 其 余每 种 其 余总 和 6.50 7.50 0.25 0.45 0.08 0.20 0.005 0.015 余 量 ≤ 0.10 ≤ 0.10 ≤ 0.10 ≤ 0.20 ≤ 0.009 ≤ 0.05 ≤ 0.15 5.2.3 显微组织 a) T5热处理后的显微组织为铝基体上分布着圆形颗粒状的共晶硅，表明变质和热处理正常。 b) 热处理固熔处理后金相评级标准： 中间体 6级