大型起重机械安全监控管理系统讲课.pptVIP

4.3 起重机械安全监控信息采集要求（打开标准中表1） 图5 运行状态 图五 运行状态及实时监控 图六 实时监控 图七 故障分析 图八 历史回放 6.8系统的信息采集和信息储存要求（见标准6.8条） 6.8系统的信息采集和信息储存要求 6.8.1系统信息的采集应满足实时性要求，储存应满足原始完整性要求。 6.8.2 系统储存的数据信息或图像信息应包含数据或图像的编号、时间和日期。 6.8.3 系统的信息存储单元在关闭电源或供电中断之后，其内部的所有信息均应被保留。 6.8.4 系统能在存储容量达到设定的存储时间前提示管理人员提前备份保存。 6.8.5 在运行周期内系统的采样周期不应大于100ms。 6.8.6 数据存储时间不应少于30个连续工作日，视频存储时间不应少于72h。 图九 故障记录 6.9系统的显示要求（见标准6.9条） 6.9系统的显示要求 6.9.1 系统应保证显示信息在各种环境下清晰可辨，不干扰司机视线，不刺目。 6.9.2 系统应具有起重机械作业状态的实时显示功能，能以图形、图像、图表和文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数。 6.9.3 系统显示的文字表达应采用简体中文。 6.9.4 系统的报警装置应能向起重机械操作者和处于危险区域内的人员发出清晰的声光报警。 图十 图像图表 6.10系统的通信协议要求（见标准6.10条） 6.10系统的通信协议要求 6.10.1系统的通信协议应符合国家现行标准的规定。 6.10.2 系统的用户通信协议应是对外开放的。 6.11系统管理权限要求（见标准6.11条） 6.11系统管理权限要求 系统的管理应由经授权的人员进行。 图十一 管理权限 七、试验方法（见标准第7章） 7.1起重量综合误差试验（见标准7.1条） 7.1 起重量综合误差试验 载荷试验不少于三次，且试验载荷不低于30%的额定起重量。 100%额定起重量作为必测点。其他两点在30%额定起重量与100%额定起重量之间任意选取。综合误差按式（1）计算： ………………（1） 式中： EQ——起重量综合误差； Qa——系统显示数据，单位为吨（t）； Qb——试验载荷的实际数据，单位为吨（t）。 7.2 幅度综合误差试验（见标准7.2条） 7.2 幅度综合误差试验 空载状态下，取最大工作幅度的30%（R0.3）、60%（R0.6）、90%（R0.9），变幅机构在取点附近小范围内往返运行两次后停止，测定实际幅度R0.3a、R0.6a、R0.9a，读取显示器相应显示幅度R0.3b、R0.6b、R0.9b，分别计算它们的算术平均值Ra和Rb，综合误差按式（2）计算： ………………（2） 式中： ER——幅度的综合误差； Ra——三次实际幅度的算术平均值，单位为米（m）； Rb——对应的三次显示幅度的算术平均值，单位为米（m）。 对于大型流动式起重机，应增加额定载荷状态下的试验。 7.3起重力矩的综合误差试验（见标准7.3条） 7.3 起重力矩的综合误差试验 在力矩曲线范围内选能代表机种力矩变化特性的三点作为检测点，综合误差按式（3）计算： ………………（3） 式中： EM——力矩的综合误差； Ma——实际的力矩值，单位为千牛米（kN.m）； Mb——对应的显示力矩值，单位为千牛米（kN.m）。 7.4其他检验项目试验（见标准7.4条） 7.4 其他检验项目试验 7.4.1 除系统综合误差外，其他检验项目可采取目测、现场操作验证或查阅使用说明书的方法进行检验。 7.4.2 系统的连续作业试验应按其工作循环进行连续性作业，中途因故停机，重新计算试验时间或循环次数。 八、系统的检验 8.1总则 系统的检验应验证其是否能真实、有效、实时地反映起重机械工作时的运行状况，并能对这些状况和司机的操作指令进行实时的监控、记录及历史回放。 本系统的检验不包含对系统所选元器件及安全保护装置的合格性检验。系统所选元器件及安全保护装置应有合格证和相应的资质证明。 序号 检验项目 技术要求 试验方法 1 监控参数 表2 现场操作验证（除序号1、2、5外） 2 监控状态 表3 现场操作验证 3 系统综合误差 6.3 7.1～7.3 4 连续作业 6.5 7.4.2 5 实时性 6.7.2 现场操作验证 6 历史追溯性 6.7.3 现场操作验证