武钢t转炉“负能炼钢”节能实践(PPT).pptVIP

武钢250t转炉“负能炼钢”节能实践 武钢集团公司炼钢总厂 张先贵 龙毅章 刘昀 胡长义 一、前言 世界性资源匮乏，节约能源已是企业发展的一个重要组成部份。由于实现转炉“负能炼钢”具有降成本、环境污染低等众所公认的优点，因而世界各国炼钢厂把实现转炉“负能炼钢”作为钢厂提高经济效益和环境保护的重大工艺技术。 从外部环境来看，国家钢铁产业政策要求全钢铁行业以“资源节约型、环境友好型”和企业可持续发展为宗旨，要求2010年度吨钢综合能耗降到0.73吨标煤、吨钢可比能耗0.685吨标煤；2020年分别降到0.7吨标煤、0.64吨标煤。今后十年，钢铁工业在能源消耗总量增加不多的前提下实现总量适度发展；从厂内部来看，“负能炼钢”是降低生产成本的重要途径，要提高企业的经济效益、可持续发展和竞争力，必须尽可能地降低吨钢能源消耗。转炉炼钢系统能源介质的使用点多、面广，管理难度大，如果不重视能源介质的使用和转炉煤气、蒸汽的回收，缺乏比较科学的、系统的、有效的降低工序能耗手段，必将导致生产成本上升，取不到节能减排的效果。 二、生产工艺装备简介 武汉钢铁集团公司第三炼钢厂是从德国和西班牙等国引进关键技术设备，具备二十世纪九十年代国际先进水平的现代化大型转炉炼钢厂，为国家“八五”时期重点工程。该厂1992年12月26日破土动工，1996年8月10日实现一次投产成功，成为“武钢发展史上新的里程碑”，装备技术新、工艺技术先进、自动化程度高，具备有年产钢750万吨的生产能力，为提高武钢经济效益和发展壮大发挥了重要作用。 二、生产工艺装备简介 1、武钢第三炼钢厂转炉工序主要耗能设备有：3座250吨的顶底复吹转炉，3台钢包炉吹氩搅拌系统，2套钢包炉电极加热系统，以及转炉工序前的铁水预处理设施和工艺配套的公辅设施，转炉炼钢生产工艺流程如图1所示，但不含真空部分。 图1 三、转炉工序能耗完成情况 1、转炉工序能耗计算： 转炉工序能耗计算为转炉工序所消耗能源介质总量与转炉所回收能源介质折算成标准煤之差值, 达到负值即为“负能炼钢”。 可用下式表示: 三、转炉工序能耗完成情况 如图2所示，转炉工序能耗（本文全部按2004年度之前可比能源介质折算系数计算）从1998年度5.16公斤标煤/吨钢，下降2007年度-6.75公斤标煤/吨钢，1999年度我厂已实现“负能炼钢”-2.82公斤标煤/吨钢，其中2007年度和2008年度，在“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”中，转炉“负能炼钢”名列全国同行业第一名，我厂2#、3#转炉分别荣获“冠军炉”称号。 四、转炉工序能耗分析 自投产以来，我厂的转炉工序能耗基本上呈逐年下降。其中一个很重要的举措是，我们在能源管理方面运用控制系统原理，通过综合治理，优化生产工艺和规范岗位操作，加快生产节奏，组织高水平、安全、稳定、经济的生产，优化转炉煤气、蒸汽的回收利用工艺，提高转炉煤气、蒸汽的回收利用水平；加强管理，不断推进节能技术进步，降低生产能源介质消耗量，提高能源使用效率；加强职工节能意识，认真落实用能管理奖惩制度，减少直至杜绝设备的空运、空耗和能源介质“跑、冒、滴、漏”现象。 四、转炉工序能耗分析 五、提高转炉工序“负能炼钢”水平主要做法及技术 仅仅通过生产调度合理组织生产或者保证计量设备正常工作还不足以完成全年转炉工序能耗指标（即给定量），控制单元的内容还包括如下一些保证措施： 五、提高转炉工序“负能炼钢”水平主要做法及技术 以原先最佳的转炉工序能耗值（作参考）作为其系统的给定量，以对工序能耗影响大的电耗、氧气消耗、煤气消耗及转炉煤气回收、蒸汽回收作为该系统的被控对象，以制定的相关管理方法、采取的相应措施及科技攻关项目作为控制单元，并以每天从计控公司发出的E-mail上取出的各能源介质消耗的数据为准，输入计算机计算出的每天或每月的工序能耗作为系统的反馈量，与给定量进行比较作为控制系统的偏差，其扰动因素主要有因生产节奏和工艺要求等造成的回炉，使得该炉钢水吹氧量过大、吨钢回收的转炉煤气下降、钢水温度不足造成钢包炉电极加热用电量增加；有因生产节奏不稳定、环境温度的高低、气候潮湿的不同、空气和煤气的配比的不同以及烘烤对象的冷热不同，造成铁水罐、钢水罐烘烤时间长短不一，影响了煤气的消耗量；还有因公司内部回收的转炉煤气和蒸汽用户不足，多余的回收转炉煤气和蒸汽只得放散等等。 五、提高转炉工序“负能炼钢”水平主要做法及技术 依据该控制系统原理，做到每天和每月将计算机计算出的工序能耗反馈量与年初制定的目标值即给定量进行比较，当偏差比较大时，查找造成偏差大的原因，采取相应措施，使得输出的工序能耗趋近于给定量。以2004年度7月份为例，该月累计转炉工序能耗达到了-4.44公斤标煤/吨钢，与年初制定的目标值即给定