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F M E A潜在失效模式及后果分析 1、FMEA概述 FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 为确保客户满意，这是对设计/生产过程的完善。 2、FMEA历史发展 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期美国NASA在Apollo项目中使用，是航天工业的一项革新。 3、FMEA分类 DFMEA：设计失效模式和后果分析 当组织具有设计责任时，必须做DFMEA； PFMEA：过程失效模式和后果分析 D F M E A设计潜在失效模式及后果分析 一、 DFMEA简介 设计FMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。通常是“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。 一、 DFMEA简介 可制造性、可装配性与可服务性的考虑： DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的，且由设计所导致的潜在失效模具式和原因。这种失模式可以通过设计变更来减少（比如：防止零件错误装配的设计特性—防错）。当这些失效模式没有在DFMEA分析中得到减少（该项内容被记录在措施计划里），则这些失效模式的识别、影响和控制应当转交并包括在PFMEA中。 DFMEA并不依靠过程控制来克服潜在的设计不足，但它会把制造和装配过程中的技术、物理限制考虑在内。例如： 一、 DFMEA简介 可制造性、可装配性与可服务性的考虑： ●必要的拔模斜度 ●有限的表面处理能力 ●装配空间（比如：工具可达到） ●有限的钢的淬硬性 ●公差/过程能力/性能 当产品投入现场使用后，DFMEA还能将产品服务性和可回收性的技术限制和物理限制考虑在内。例如： ●（维修或拆卸）工具的可达性 ●诊断能力 ●材料分类标志（回收用） ●制造过程中使用到的材料/化学品 二、应用FMEA的三种典型时机 新设计、新技术或新过程，这范围的FMEA是完整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、过程，以及因由于修改设计、过程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点、或应用(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 FMEA的开始时机 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在生产设计发布（生产图样发行）到做工装之前基本上已经完成。 三、设计FMEA的开发 （素材） 2、零件组成框图表明零部件之间的相互关系。 （1）这个框图显示了在设计范围内零部件与子系统的相互作用。这个相互作用包括：信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。 （2）框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。 或者用零件关系树状图表示； 三、设计FMEA的开发（素材） 3、参数（P）图——是帮助小组理解有关设计 功能的物理特性的结构工具。小组在分析设计的预期输入（信号）和输出（响应或功能）的同时，也分析那些会影响性能的受控和不受控因素。 产品的输入和输出，即产品预期或非预期功能，对于识别错误情况、噪音因素和控制因素是十分有用的。 错误情况也就是DFMEA里的潜在失效模式。 三、设计FMEA的开发（素材） 4、功能要求—DFMEA过程里的另一个步骤就是编辑设计的功能服务要求和接口要求，它包服务态度下面分类： ●一般：此类考虑的是产品目的和产品的整体设计目的。 ●安全性 ●政府法规 ●可靠性（功能寿命） ●装载和工作循环：顾客产品使用表 ●安静操作：噪间、振动、刺耳声（NVH） ●液体保持 ●人体工程学 ●外观 ●包装和发运 ●服务 ●可装配性的设计 ●可制造性的设计 三、设计FMEA的开发（素材） 其它工具和信息资源可以帮助小组理解并定义设计要求,包括: ＊示意图、图纸等 ＊材料清单（BOM） ＊关连矩阵图法 ＊接口矩阵 ＊质量功能展开（QFD）：质量展开—将顾客的要求转化成设计功能；功能展开—将设计要求转化成适当的零件、过程和生产要求。 ＊质量与可靠性历史 这些工具的使用，是受到工程经验和历史数据的支持