244_390503_车床主轴箱课程设计.docVIP

目录 1主传动设计 1.1结构网或结构式各种方案的选择 1.2绘制转速图 1.3确定带轮直径 1.4验算主轴转速误差 1.5绘制传动系统图 2估算传动齿轮模数 2.1普通V带的选择和计算 3．结构设计 3.1带轮设计 3.2齿轮块设计 3.3轴承的选择 3.4主轴主件 3.5操纵机构 3.6滑系统设计 3.7封装置设计 3.8主轴箱体设计 4．传动件验算 4 .1齿轮的验算 4.2 片式摩擦离合器的选择和计算 4. 3传动轴直径的估算 5.传动轴刚度的验算 6.花键键侧压溃应力验算 7.滚动轴承的验算 8.主轴组件验算 9.设计感想 10.参考文献 1主传动系统运动设计 确定变速组传动副数目 实现12级主轴转速变化的传动系统可以写成多种传动副组合： a）12=3 b）12=43 c）12=3 d）12=2 e）12=2 在上述的方案中a和b有时可以省掉一根轴。缺点是有一个传动组内有四个传动副。如果用一个四联滑移齿轮的话则会增加轴向尺寸；如果用两个滑移双联齿轮，则操纵机构必须互梭以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以一般少用。 根据传动副数目分配应“前多后少”的原则。方案c是可取的。但是由于主轴换向采用双用离合器结构，致使I轴尺寸加大，此方案不宜采用，从这个角度考虑，以取12=2方案为好。 设计的机床的最高转速 最低转速 变速范围 Z=12 公比为=1.414 主轴转速共12级分别为31.5 45 63 90 125 180 250 355 500 710 1000 1400则最大相对转速损失率: 选用5.5kw的电动机 型号为Y132S-4 转速为1440r/min 1.1结构网或结构式各种方案的选择 在12=2中，又因基本组和扩大组排列顺序的不同而有不同的方案。可能的六种方案，其结构网和结构式见下面的图。在这些方案中可根据下列原则选择最佳方案。 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 在降速传动时，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制最小传动比1/4。在升速时，为防止产生过大的震动和噪声，常限制最大传动比。因此主传动链任一传动组的最大变速范围一般为。方案a b c d是可行的。方案d f是不可行的。 基本组和扩大组的排列顺序 a 12= b 12= c 12= d 12= e 12= f 12= 在可行的四种方案 a b c d中，还要进行比较以选择最佳的方案。原则是中间传动轴变速范围最小的方案 。因为如果各方案同号传动轴的最高转速相同，则变速 范围小的，最低转速较高，转矩较小，传动件的尺寸也就可以小些。比较图中的方案 a b c e，方案 a的中间轴变速范围最小故方案 a最佳。如果没有别的要求则计量使扩大顺序和传动顺序一致 1.2绘制转速图 图2 转速图 利用查表法求出各传动粗齿轮齿数 表1 齿轮齿数 变速组 第一变速组 第二变速组 第三变速组 齿数和 55 70 105 齿轮 齿数 32 23 18 35 35 35 29 41 23 47 33 72 1.3确定带轮直径 确定计算功率 -工作情况系数 若工作时间为二班制 查表的k=1.2 -主动带轮传动的功率 计算功率为 根据计算功率和小带轮的转速选用的三角带型号为B 查表的小带轮直径推荐植为140mm，136mm 大带轮直径 ---小带轮转速 ---大带轮转速 初定中心距 mm 取600 1.4验算主轴转速误差 主轴各级实际转速值用下列公式计算: 式中分别为第一,第二 第三变速组齿轮传动比. 转速误差用主轴实际转速与标准转速相对误差的绝对值表示: 主轴转速 标准转速r/min 1400 1000 710 500 355 250 180 125 90 63 45 31.5 实际转速r/min 1420 1014 710 503.8 359.87 251.9 177.5 126.7 88.7 62.98 44.98 31.49 转速误差% 1.43 1.4 0 0.76 1.37 0.76 1.39 1.36 1.44 0..0 0.04 0.0137 表2 转速误差表 转速误差用实际转速和标准转速相对误差应小于等于4.1% 转速误差满足要求。 1.5绘制传动系统图 2估算传动齿轮模数 根据计算公式计算各传动组最小齿轮的模数 齿轮弯曲疲劳的估算