热固性复合材料成型工艺.pptVIP

手糊成型工艺 概述 原材料 模具 手糊成型工艺 喷射成型工艺 袋压成型工艺 复合材料夹层结构的制造 概述 定义：用手工或在机械辅助下将增强材料和热固性树脂铺覆在模具上，树脂固化形成复合材料的一种成型方法。 工序：①增强材料剪裁②模具准备③涂擦脱模剂④喷涂胶衣⑤成型操作⑥固化⑦脱模⑧修边⑨装配⑩制品。 优点： 操作简便，操作者容易培训 设备投资少，生产费用低 能生产大型的和复杂结构的制品 制品的可设计性好，且容易改变设计 模具材料来源广 可以制成夹层结构 缺点： 劳动密集型的成型方法，生产效率低—喷射成型工艺 制品质量与操作者的技术水平有关 生产周期长 制品力学性能较其他方法低—袋压成型工艺 原材料 玻璃纤维及其织物 选择依据：容易被树脂浸润 有较好的形变性 满足制品的性能要求 价格便宜 种类：无捻粗纱 无捻粗纱布 短切原丝毡 加捻布 玻璃布袋 热固性树脂 要求： 能够配制成黏度适宜的胶液 能在室温或较低温度下凝胶、固化，固化时无低分子物产生 无毒或低毒 价格便宜，来源广泛 填料 目的：降低固化收缩率和热膨胀系数，减少固化时的 发热量以防龟裂 改善制品的耐热性、电性能、耐磨耗性、表面 平滑性及遮盖力，提高黏度或赋予触变性 降低成本 要求：在树脂中的分散性好，吸油量少，不影响树脂固化和贮存稳定性 常用填料：碳酸钙（最普遍，赋予体系触变性） 石棉、铝粉（提高冲击强度） 石英粉、氧化铝（提高压缩强度） 氧化铝、氧化钛（提高黏附力） 三氧化二锑（提高阻燃性） 金属粉、石墨粉（提高导热性和导电性） 滑石粉、石膏粉（降低成本） 颜料糊 要求 在树脂中易分散，无色斑和分色现象，着色力大 不影响树脂的黏度和固化 有机过氧化物的存在或成型时加热不会变色或褪色 贮存时不会引起树脂凝胶、色泽沉降或分离等现象 种类 有机颜料：着色力强、分散性好、透明度高 无机颜料：耐候性、耐氧化性和耐溶剂性好 触变剂 触变性：在混合搅拌、涂刷等动作状态下，树脂黏度变低，而静止时黏度又变高的性质 测定：6转每分钟与60转每分钟时的黏度比（1.2） 常用触变剂：气相二氧化硅（10~20μm） 聚氯乙烯细粉 膨润土 超细碳酸钙 用量：树脂的1~3% 作用：在立面上成型时防止树脂流挂、滴落、麻面 使成型操作容易进行 模具 模具设计的基本原则 符合制品设计的精度要求 有足够的强度和刚度 容易脱模 造价便宜，材料容易得到 模具的结构形式 玻璃钢模具的制造 要求：收缩和变形要与原设计精度保持一致 有良好的表面光洁度 能反复多次承受固化放热、收缩，脱模时的冲 击，使用寿命长 原材料：⑴模具用胶衣树脂：①固化放热和收缩小； ②优异的耐断裂、耐冲击性能；③优良的耐 热性、光泽度和硬度；④良好的涂刷性；⑤ 与制品胶衣色调相反 ⑵增强层树脂：①固化收缩率小；②韧性好； ③有易操作的黏度；④耐热性好 玻璃钢模具的制作 胶衣层 增强层 表面毡层的糊制 第二层以后的糊制 补强 脱模 表面加工 玻璃钢模具的寿命及影响因素 模具的制作方法 脱模剂种类及用法 制品的成型条件 模具的保管方法 模具的大小和形状 模具承受过大的机械力导致模具寿命缩短 模具准备与脱模剂涂刷 模具准备 脱模剂涂刷（石蜡类，溶液类） 胶衣层制备 胶衣树脂胶液的配制 胶衣喷涂：准备工作，喷涂，胶衣涂刷 复合材料制品的糊制及固化 糊制 固化 脱模、修整及装配 制品中产生缺陷的原因及解决方法 胶衣层的缺陷 褶皱：固化不足 针孔、气泡：树脂中含有气泡，模具表面有尘粒 光泽不好：脱模过早，石蜡脱模剂使用不当 胶衣剥落：胶衣层与强度层间存在缺陷