《新产品开发 5-2》.pptVIP

5.6 面向生命周期的设计 DFLC 可测试性/可监测性Testability/ Inspectability 可靠性与可保证性Reliability/Availability 可维护/可服务/可维修行Maintainability/Serviceability/Supportability 面向环境设计 Design for the Environment 可升级性 Upgradeability 可装备性 Installability 安全性 Safety and Product Liability 人机工程 Human Factors 5.7 设计成本（DTC） 5.7.1成本构成 可重复生产成本（Recurring production cost ）= 生产人力成本 +直接原料 + 过程费用 + 管理费用 + 过程外成本 不可重复生产成本Non-recurring costs = 开发成本 + 工具 产品成本=可重复生产成本+摊派的不可重复生产成本 产品价格（product price) =产品成本+销售，一般行政+维修担保+利润 生命周期成本（Life cycle costs =产品价格Acquisition costs + 相关资本成本+培训 （ training costs ）+ 运行成本（operating costs ）+维护（ support costs） +废弃处理（ disposal cost） 5.7.2设计成本 通常的串行设计是干完再说，让后在计算成本，一次定价 设计成本 理解用户满意度，并应用到设计过程。 把目标成本分解到每一个可计算部件，好管理 区的开发人员对开发预算和目标成本的承诺。 要求之客户满意情况下的需求项的稳定，避免追求完美 设计产品规格时要了解成本驱动因素，专注于减少成本。 应用产品成本模型和产品周期模型到项目管理的早期进行决策。 设计时把成本作为一个重要设计参数考虑。; 创造性的 概念开发和设计方案作为低成本的基础 让设计人员有权获取成本数据 应用价值分析/功能分析来决定产品的基本功能，确定 高成本的功能以便进行优化。 采用面向生产的设计技术 采用ABC法 5.7.3传统的成本模式 5.7.4 DTC模式 5.7.5目标成本表 5.8 DFSS-面向6 Σ的设计 DFSS 起源于MOTOROLA 成为令缺陷设计的代名词，与并行工程，IPPD兼容，采用相同的工具与分析手法 通常以3σ为标准进行过程控制， 6σ标准必须从设计产品开始。 6σ覆盖产品设计制造和维护的整个过程 DMADV(define, measure, analyze, design and verify) 定义，测量，分析，设计，验证 基本工具：Quality Function Deployment (QFD) Robust design and processes Failure Mode and Effects Analysis Design for X (DFX) Special design tools 5.8.1失效曲线 5.8.2过程能力概念 5.8.3百万产品的缺陷数与SIGMA的关系 5.8.4 DFSS的六大步骤 第一步 确定拥护物理的和功能需求条款 第二步 对每一个条款设定临界的产品特性 第三步 判定特性是由部件，过程，还是二者一块决定 第四步 对每一个特性确定允许的正常和最大容差目标 第五步 对每一个关键特性判定过程能力 第六步 如果 Cp 2 OR Cpk 1.5, 重新设计过程能力 5.8.5 3 σ，4 σCp值 5.8.6组合概率 5.8.7 中心偏移下Cpk 5.8.8 4 σ, 1.5σ 偏移Cpk 5.8.9 6σ, 1.5σ 偏移Cpk 5.8.a DFSS 设计演进 5.8.b DFSS与 三领域关系 5.8.c DFSS目标 5.8.d 数据收集表 数据类型 5.9一种开发模型 5.9.1商业案例与项目计划 5.9.2 更好地了解客户（KANO 模型） 5.9.3把顾客的要求文档化并进行优先级排列 5.9.4 开发产品指标， 5.9.5 判决，功能分析，涉及FMEA,简化调整 功能展开图----从上向下的方法 共能得细化，可以分析功能间的相互关系，可以进行系统级失效模式分析。 可采用一些产开方法： QFD, 系统性设计模型(SYSTEMATIC DESIGN MODEL)， 公理性设计模型