中国铸造工业十年来成就和发展展望.pdfVIP

中国铸造工业十年来成就和发展展望 铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中 占着相当重要的位置。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机 80%，拖 拉机65%—80%，液压件、泵类机械50%—60% 。作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工 业，其心脏部分──发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气 管等八大件几乎全部由铸造成而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸 件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸 的高韧性球墨铸铁管。 铸件的质量直接影响着整机的质量和性能；机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性直接高呼到机床 的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体和液压件的内腔尺寸和表面粗糙度影响到主机工作效 率；缸套和活塞环的质量影响到发动机的性能效率和工作寿命。机械工业和国民经济各部门 迫切要求铸造生产向优质、精化、高性能、多品种、低消耗、低成本和低污染的方向发展。 1.1 我国铸造行业的现状 （1）我国铸造行业的基本情况 据有关资料分析估计，我国有各类铸造厂点约2 万余家，从业人数约120 多万人，年产铸件 1200 万吨左右，铸件产值超过400 亿元，居世界第二位，1994 年出口铸件约55 万吨，总 值3.3 亿美元。从产业结构看，现有大量从属于主机生产厂或公司的铸造分厂或铸造车间； 也有在推行专业化生产过程中发展起来的一大批独立的专业铸造厂（以工艺专业化为主）； 还有改革开放以来乡镇建立的为数众多的小型铸造厂点。就规模和水平而言，既有工艺先进、 机械化程度高、年产铸件达数万吨的大型铸造厂；也有工艺落后、设备简陋、基本上手工操 作，年产铸件百吨的小铸造厂。全员劳动生产率，以铸铁件为例全国平均水平为 8~10 吨/ 人年左右。一般铸造厂的铸铁件与铸钢件每吨能耗分别为550~650 公斤标准煤与900~1000 公斤标准煤。近十年来，通过技术改造，一批企业有了较大的进步和改观，形成一批具有先 进水平的铸造骨干生产厂，但总体来说，我国铸造成业仍面临着经济效益差，铸件质量低， 能源、材料消耗高，劳动条件恶劣，环境污染等严重问题。 1989—1992 年统计分析表明，市场对铸件的需求呈上繁荣昌盛趋势，我国铸件产量按合金 种类分，铸铁件占81%~83%，铸钢件占13%~15%，非铁合金铸件占3.5%~4.5% 。熔模精铸 件年产量17 万吨，压铸件年产量约25 万吨，占2% 。 1994 年我国各类铸件的产量见表1—1—1，各类铸件产量在各地区颁的情况见表1─1─2 。 （2 ）近5—10 年来我国铸造行业的技术进步和发展变化 随着改革开放，以及“七五”、“八五”的技术改造，使我国铸造行业发生了不少变化。铸造 工艺、技术水平和铸件质量水平在总体上比前 10 年有了一定的提高，出现了一批具有国际 80 年代水平的重点骨干铸造厂。我国铸造行业的技术进步和发展变化主要表现在： 1）新装备的应用提高了我国铸造生产机械化水平。 ── 机床、石油、通用和重型机械等行业的成批量生产已先后引进80 多条树脂砂生产线。 同时国内开发装备了 5~20 吨/ 时能力的树脂砂技术和装备的应用形成了一批以树指砂工艺 为主的铸造生产，提高了铸造生产的技术水平，使我国大中型铸件的尺寸精度达到CT9—11 级，表面粗糙达 Ra12.5~50 μ m ，其质量接近国际 80 年代水平。目前我国已形成年产 70 多万吨的树脂砂铸件生产能力，并能成功地生产出150 吨重的树脂砂铸钢件。国内部分工厂 已能适应国际市场要求，用树脂砂工艺生产出口的机床铸件和其他铸件。 —— 汽车、内燃机等行业的大批量流水生产中已先后引进冲造型线31 条。在消化吸收的基 础上，国内自主开发研制气冲造型机和线29 台（条）。由于这些自动造型线投入生产并采用 了优质细钢丸清理，在我国形成了一批采用先进工艺大指生产铸件的厂点，使部份铸造厂生 产的缸体、缸盖和箱体等铸件的尺寸精度达到 ISOCT6—8 级，表面粗糙度达到 Ra12.5~25 μ m ，接近国外同类铸件的质量水平。此外，我国还先后引进垂直和水平分型的高压、射 压、挤压和静压以及“V ”法等先进的造型生产线70 多条，这对提高我国高强度薄壁铸件 的质量水平起到了显著的促进作用。 ──消失模工艺由于尺寸精度高（可达 0.2mm 以内），表面光洁（Ra5~6 μ m ），生产成本 低，投资省等优点，近几年在