掺用外加剂新拌混凝土故障现象.docVIP

掺用外加剂新拌混凝土故障现象、原因及对策粘罐现象： 1搅拌机筒壁沾灰。 2出机料不均，发黏。 3流动性有，但无法翻拌。 4粘在筒壁和吊斗壁上不易铲下。 原因： 1滚筒式搅拌机轴径比过于接近，设计不合理； 2水泥量大； 3高效非引气型减水剂用量过大； 4使用硫铝酸盐水泥所至。 对策： 1改用轴径比大的搅拌机或用强制式的搅拌机； 2适当降低水泥用量； 3加入适量引气剂或引气型减水剂；有可能则减少高效减水剂用量； 4及时清除剩佘混凝土 坍落度损失快现象： 1拌合物和易性损失过快，30分钟相差一半； 2拌合物有沉降现象； 3气泡上升，破裂多。 原因： 1减水剂对所使用的水泥适应性差； 2混凝土搅拌温度或环境温度高； 3高效非引气型减水剂掺量过大； 4外加剂配方不当。 对策： 1采用后掺法，减水剂在搅拌混凝土1-3分钟后，甚至浇筑前才掺（并重新搅拌）； 2另行选用外加剂或加推荐掺量下限的适宜缓凝剂，保塑剂； 3降低水温或遮盖骨料避免日光直射； 4注意减水剂与水泥是否适应。 气泡外溢现象： 1引入混凝土中的气泡不断冒出并破裂； 2出机时泡多，入模时泡外溢现象消失。 原因： 1选用烷基苯磺酸钠易发生此现象，蒽系减水剂亦同； 2水泥量偏低，砂率选用不法； 3气温高。 对策： 1选用其它引气剂； 2调整配合比并适当减少水量。过度缓凝现象： 1掺减水剂24小时仍未凝固； 2成型面有泌浆多呈黄黄褐色； 3混凝土表面已凝，下面仍软，呈橡皮状。 原因： 1普通或缓凝减水剂超掺； 2气温低未及时调整缓凝剂掺量； 3水泥质量不合格或冷天用了矿渣水泥，掺外加剂混凝土搅拌时间不够，尤其掺干粉料易发生。 对策： 1分析超掺的原因，加以改正； 2通知厂家调整复配外加剂配方； 3调换水泥品种、批次； 4对缓凝部位加强保温养护，注意保护不失水分，后期可望恢复； 5三天未凝的要清除旧混凝土并重新浇筑。假凝（急凝）现象： 1出搅拌机的混凝土在5-10分钟失去流动性，发硬； 2半小时内完全失去流动性勉强成型年度拆模后发现大量蜂窝麻面； 3硬经后强度低。 原因： 1还原糖和多元醇对二水石膏及氟石膏的溶解度不同。还原糖和多元醇会大大降低硬石膏在水中的溶解度，使溶液中可溶性SO3量不足，不能生成足够的钙矾石来抑制C3A的水化。而C3A的急速早期水化就产生了混凝土（水泥净浆更是如此）的假凝现象。如果C3A的含量在水泥中很低，假凝现象不会发生。用硬石膏或氟石膏作水泥调凝剂，或者磨制水泥时局部温度高使部分天然石膏脱水成半水石膏或无水石膏，均会使水泥在掺入还原糖和多元醇后发生假凝。在水泥净浆中，假凝在10分钟内产生，并使水泥在15后变硬，使用氟石膏时变硬更快。 2三乙醇胺用量超标，致初凝过短； 3水泥初凝不合格； 4拌合温度过高； 5速凝剂掺量过大。 对策： 1对于常产生假凝的水泥，可以试用羟基羧酸盐，醚类和二甘醇等缓凝剂，此类缓凝剂不会引发硬石膏等溶解度降低，相反会使其增高（氟石膏除外）； 2采用先加水拌合混凝土料，稍后过1-2分钟再加入缓凝剂的措施，可以避免假凝的发生。 3更换复合外加剂品种或要求生产厂家调整组分； 4掺入水泥用量1-2％的无水硫酸钠； 5更换水泥品种或批号； 6降低拌合水温； 7已经成型的混凝土加强潮湿养护至14天。沉降（抓底）现象： 1拌合物发黏，手工翻拌困难； 2拌合物抓铁板，地面和吊斗，铲起后接触面发干。 原因： 1高效减水剂过量； 2引气性严重不足； 3水泥用量过高。 对策： 1降低高效减水剂用量； 2用二种单一组分高效复合掺用； 3加适量引气剂； 4加粉煤灰或矿粉，降低水泥用量。 离析、泌水现象： 1坍落度试验时中心有骨料堆积，边缘有水折出； 2运输中表面只见水层，尤其用翻斗车、手推车时明显； 3成型后表面析出水层。 原因： 1坍落度大，配比砂率偏低； 2水泥用量少； 3未使用减水剂或品种不宜； 4掺缓凝剂尤其羧酸盐、磷酸盐或糖类过量； 5加水过多或二次加水。 对策： 1调整配合比，加大砂率和水泥用量； 2适当减少粉煤灰等掺合料量； 3加大或调整减水剂用量，减少水量； 4调换缓凝剂为缓凝减水剂； 5使用增稠剂。 和易性差原因： 1砂率偏小； 2混凝土中0.15mm以下的细粉含量偏小； 3减水剂未使用或用量不足。 对策： 1调整配合比，加大砂率和掺合料用量； 2加足减水剂用量或使用增稠剂。 沉降缝现象：混凝土拌合物和易性差，如分层、露石等。 原因： 1砂率偏小； 2混凝土中0.15mm以下的细粉含量偏小； 3减水剂未使用或用量不足。 对策： 1调整配合比，加大砂率和掺合料用量； 2加足减水剂用量或使用增稠剂。 终凝后强度过低 现象:1强度比同龄期试配结果低得多; 2混凝土虽已经凝结,但强度极低; 3冬期混凝土强度低但未发现冻害裂纹. 原因: 1由于引型减