机械制造工艺学课程设计-5档变速叉工艺及夹具设计.docVIP

序 言 机械制造工艺学课程设计是我在学习基础课、专业基础课和部分专业课后进行的，是对所学课程一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。对我个人而言，希望通过这次课程设计对我的专业技术水平及解决实际问题的能力有所提升,并且对我所从事的工作从理论和实际两个方面都有一个质的提高。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。 第1章 零件的分析 本次课程设计题目所给的是五档变速叉，它位于发动机的速机构上，主要起换挡作用。 1.1 零件的工艺分析 依据零件图纸加工面与非加工面分析 零件加工表面及加工面之间的位置要求： 孔φ22mm； 孔φ8mm； 叉头φ22mm成形面； 叉头平面； 叉口内平面； 孔φ8mm中心与孔φ22mm中心在水平方向上23±0.25mm；（见零件图） 孔φ8mm中心与孔φ22mm中心在垂直方向上78±0.25mm；（见零件图） φ8mm两孔轴线同轴度不大于0.2mm； φ8mm两孔公共轴线对尺寸23mm的平面内φ22mm的表面的平行度在长度100mm上不大于0.2mm； φ8mm两孔公共轴线对尺寸78mm的平面的不平行度在长度100mm上不大于0.4mm； φ8mm和φ15mm两表面间壁厚应为2.5--4.0mm,其余应不小于2.5mm。 1.2 生产类型确定 生产类型：批量生产 加工设备：通用设备 、采用专用工装 第2章 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢，结构比较简单；考虑到其在工作过程中常受交变载荷及冲击性载荷；生产类型为批量生产；故采用精密模锻毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，也可提高生产率。毛坏公差参考GB/T12362-2003钢质模锻件公差及加工余量。 2.2 选择定位基准 基准选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。由零件工艺分析知：孔φ22mm中心是加工φ8mm孔及叉头φ22mm的设计基准；叉口中心是加工叉口、叉头平面的设计基准。 2.2.1 粗基准的选择： 粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面有足够的余量，及保证不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸设计要求。根据本零件图纸分析，为保证定位可靠性，以加工表面相互位置要求较高的不加工表面作粗基准，因此采用零件叉角外轮廓会主要定位粗基准加工叉口，以零件的外圆柱面为主要的定位粗基准加工φ22mm孔，可保证壁厚均匀、外形对称。 2.2.2 精基准的选择： 精基准选择重点是考虑保证零件的加工精度、减少误差，装夹方便、准确。依据“基准重合”原则、“基准统一”原则和定位可靠性原则，减少尺寸换算，加工φ8mm孔时以零件φ22mm内孔为主要定位精基准，加式叉头φ22mm圆柱面时以φ22mm内孔为主要定位精基准，铣叉头平面时以叉角内平面为主要定位精基准，并辅以其它表面定位。 2.3 制定工艺路线 工艺路线制定的是否合理，不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、生产成本等。在生产类型确定的情况下，根据零件的结构工艺性、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及现有的生产条件下，加工方法所能达到的经济精度，以便于使生产成本尽量降低。拟采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。结合《机械制造工艺学》和《金属机械加工艺人员手册》选择该零件的加工方法及工艺路线如下： 工序0：模锻毛坯（正火处理）； 工序05：铣叉口--------------------------以φ35mm圆柱下端面、叉口角外平面及外圆轮廓为定位基准，采用卧式铣床X62和专用夹具； 工序10：钻、扩、铰φ22mm孔-----以外形轮廓面为定位基准面，采用摇臂钻床Z35和专用夹具； 工序15：孔口倒角-----------------------以外形轮廓面为定位基准面，采用立式钻床Z525和通用夹紧装置； 工序20：钻、铰φ8mm孔--------------以φ22mm内孔、叉口角内侧面及外圆轮廓为定位基准面，采用立式钻床Z525和专用夹具； 工序25：铣叉头成形面------------------以φ22mm内孔、叉口角内侧端面为定位基准，采用立式铣床X52和专用夹具； 工序30：铣叉头平面---------------------以φ22mm内孔、叉口角内侧端面为定位基准，采用立式铣床X52和专用夹具； 工序35：去毛刺---------------------------钳工去所有锐边毛刺； 工序40：中间检验； 工序45：热处理---------------------------φ22mm叉角表面淬火，硬度≥HRC45； 工序50：修正φ22mm、φ8mm孔； 工序55：校正23mm、78mm及25-1mm； 工序60：清洗； 工序65：终检。 2.4