材料成形设备 第2版 教学课件 作者 王卫卫 课件 第7章其他成形设备.pptVIP

* 开卷机 * 传动系统 多点成形技术特点 实现快速成形——（模具）节约模具设计、制造调试的人力、物力、财力，缩短生产周期；（手工）产品精度高、质量好，提高生产效率。 改善和优化变形路径——通过多次成形与多点成形，改善了板料的变形路径和受力状态，实时控制变形曲面，提高了材料成形极限，实现板料无缺陷大变形、难加工材料的塑性变形。 实现精确成形——反复成形，消除材料内部残余应力，实现小或无回弹成形，提高成形精度。 小设备成形大型件——分段多点成形。 数字化快速成形 设备造价较高——难以成形复杂曲面，基体调形机构复杂，导致设备造价高。 * 机械折弯机——机构庞大，制造成本高，用于中小件折弯。 优点——滑块与工作台平行精度较高，能承受偏载。 缺点—— 行程速度不可调 压力不能控制，设备在滑块行程周期的大部分时间里达不到额定压力 操作难度大，运行前要对机器的封闭高度进行仔细调整 机器的结构布局难以实现数控化和自动化操作 * 第四节 板料折弯机 * 液压折弯机——采用液压直接驱动。 上模调整 折弯时，液压垫内的油挤出，上模回缩运动； 回程时，液压垫补油，上模复位。 工件弯曲角不取决于滑块下死点位置 * 下模调整——气缸楔块调整机构 气缸活塞右移→ 工件弯曲角调大。 通气 * 下定位机构——限定下模调整机构中的活塞杆，使下模活动垫块准确定位 电动机转动→齿形带轮3 →齿轮传送带4 →齿形带轮5 →摩擦离合器6 →丝杆2 →变为螺母9的左右直线运动→9移动至确定位置→限定撞块10和8的位置。 * 优点—— 具有过载保护，不会损坏模具和机器 容易实现数控，调节行程、压力、速度简单方便 在行程的任何一点都可产生最大压力 容易实现快速趋近、慢速折弯，可任意调整转换点。 * 提高折弯机折弯精度的措施 控制凸模进入凹模的深度 使用机械挡块 使用液压挡块 使用三点式折弯 2、5之间链/带传动 下模调整，上移增大 三点式折弯特点 折弯时板料接触的三点都在板料的下面（同一平面），因此板料厚度的偏差对折弯角度基本没影响。 凸模顶端和凹模底板接触板料，改变了板料弯曲区域的应力状态，中层外侧拉应力→压应力 回弹量减小 塑性较差材料，采用三点式折弯不易产生裂纹。 * * 提高折弯机折弯精度的措施 补偿滑块和工作台的挠度变形 工作台或滑块上布置辅助液压缸以产生反方向上挠度 * 提高折弯机折弯精度的措施 补偿滑块和工作台的挠度变形 工作台中间凸起 第五节 高速压力机 HMX-U系列 30-60吨 直身四柱双曲轴型JIS特别级超高精度 日本 山田YAMADA DOBBY 冲压力5-300吨 75-2500次/分钟 直身四柱连杆式可变冲程高精度 直身八面导板双曲轴高精度 HMX(1)系列 直角八面滚针 预加载导轨 0、01mm HMX-125 一、高速压力机的发展概况 1、特点： （1）高精度 动态精度：冲压工作时滑块相对工作台面在纵向、横向和垂 直方向的位移。 静态精度：制造和安装精度。 （2）滑块行程次数高 中小型1000-3000次/分 （3）刚度高 刚度方面，闭式双点为最佳结构。 开式高速压力机刚度差，角变形大，模具寿命 短，但操作方便，造价比较低。 （4）运动件之间的摩擦因数小。 （5）振动噪声小 减振方法：1）减轻滑块重量 2）采用平衡缸、偏心重块、副滑块 3）设减振缓冲垫 （6）制动性能要好 设有紧急制动装置 （7）检测和控制系统完备 采用PLC控制器和CNC技 术对机床的各参数进行检测和设定。 （8）辅助装置配备齐全 配备开卷校平机、送料机（送料精度高 ±0.03-0.05）、废料剪切机等。 2、高速压力机发展趋势 1）向高速精密压力机方向发展； 2）向数控化和柔性自动化方向发展。 二、高速压力机结构组成 1、高速自动压力机的类型 按机身结构分：开式、闭式、四柱式。 按传动方式分：上传动式，下传动式。 按连杆数目分：单点式、双点式。 2、高速自动压力机的结构 1）机身结构 按结构形式：整体框架式和组合（分离）式机身 a、整体框架式机身：具有良好的抗振、吸振性能，但铸造和加工都较复杂。 1000kN以上较少使用。中小型高速压力机，特别是 超高速压力机上使用较多。