压力钢管竖直段安装施工方案.docVIP

压力钢管竖直段钢管倒吊安装方案 一、概述 压力管道竖井即将进行压力钢管安装施工。根据现场实际情况，调压井正在进行混凝土浇筑，压力管道渐变段至压力管道竖井通道被泵机、架管等施工设备、材料堵塞，已无法按照《仁宗海水库电站工程RCVI标压力钢管安装及施工技术方案》中的从调压室顶部利用天锚配合卷扬机，将钢管垂直吊运到位的措施实施。 为避免压力管道竖井段钢管安装与调压井混凝土浇筑施工相互冲突，延误各自工期和减少施工安全风险。压力钢管安装采取利用调压井钢平台工字钢梁作为“吊点梁”，“十十走二十”滑轮组配合位于压力管道渐变段的卷扬机自下而上、整体吊装，安装完成后加固的方案进行施工。 二、设计依据 《钢结构设计规范》--GB50017-2003 《建筑抗震设计规范》--GB50011-2001 三、吊装方案 1、吊装思路 压力钢管由4#施工支洞进入压力管道竖井底部，位于压力管道进口渐变段的卷扬机将“十十走二十”滑轮组放下，将Ф52钢丝绳穿入压力钢管吊耳挂于滑轮组吊钩上，提起足够高度（以能拼装下一节钢管为准），运入下一节钢管，进行拼装与焊接，本节焊缝经最终检验合格后，提升滑轮组，进行下一节钢管安装。滑轮组应随钢管安装逐步提升。 2、设备选型 吊点工字钢梁：依据规范: GB50017-2003《钢结构设计规范》、GB50011-2001《建筑抗震设计规范》计算选用40a工字钢； 吊点与滑轮组、首节钢管间钢丝绳：经计算采用Φ52 6x37+1FC钢丝绳； 滑轮组：经计算采用“十十走二十”滑轮组； 滑轮组间钢丝绳： 吊耳：经吊耳孔强度与焊缝强度计算，选择200×100×20mm吊耳，吊耳孔距吊耳顶边距离≥10cm，距侧边距离≥5cm； 卷扬机：根据压力钢管自重及各项系数计算，选择10T卷扬机； 具体计算结果详见《压力钢管竖直段钢管倒吊安装方案计算书》。 3、设备布置 吊点钢丝绳、吊点钢梁布置、安装： 吊点钢丝绳固定在过压力管道竖井中心线的钢平台40 a工字钢两端，两固定点均距调压井混凝土面10cm，钢丝绳捆绑位置用Φ28钢筋固定，防止钢丝绳两端受力向中间滑动；在工字钢准备浇入混凝土的两端下部各焊接5根28#螺纹钢，使之与钢筋网连成整体，以便钢梁两端混凝土承受更大的压力； 滑轮组： 由测量在钢梁上确定压力管道中心线的位置，滑轮组中心线、跑头与压力管道中心线共面，跑头与卷扬机连接，活头与吊点钢梁连接，做法同吊点； 卷扬机： 卷扬机布置在压力管道渐变段进口处，其中心线与压力管道中心线共面。基础找平后直接与固定在岩石中的锚筋焊接，锚筋长L=3.5m，入岩深度l=3.0m，并对卷扬机进行加固。 4、钢管安装 现场安装采用轨道运输方式，在压力钢管运输台车上标识出压力管道中心线及在压力管道竖井底部标识安装的其他辅助点，以便于钢管准确对接，减小错台的发生率。 间隙、错台调整合格后进行定位焊，然后进行安装初检验、合格后加固，然后焊接，焊接检验合格后进行整体检验。 钢管安装程序如下： ① 将首节（加吊耳、米字撑）钢管运输至安装位置，基本定位后开始调整管节与管道中心线对齐，检查配合标记。调整管节的腰部高程、管口垂直度等是否符合规范要求。调整合格后由滑轮组吊钩起吊至满足下一节钢管调整位置高度，开始运装下一节钢管，调整合格后，下降首节钢管对接。 ② 钢管和相邻的钢管管口进行压缝，压缝时根据相邻管口的周长值确定压缝时应该留出的错牙值，调整错牙时以钢管内壁为准、沿圆周均匀分配，压缝过程中不得对焊缝进行点焊，用挡板临时固定相对位置，在环缝全部压缝完成后对称点焊固定。 ③ 每节钢管在全部调整完毕后填写验收单报监理工程师验收，验收合格后才能进行焊接。 ④ 安装钢管贴壁排水等附件。 ⑤ 钢管整体检查，报监理验收。 5、钢管安装焊接措施 ① 焊前准备 a 技术交底 对焊接质检人员、电焊工、热处理及焊条烘烤等相关人员进行技术交底，让上述人员熟悉相关工艺及参数，并在施工过程中严格按工艺执行。 b 施工设备准备及检查 设置临时施工平台，布置电焊机、焊条烘干箱、保温箱、加热温控柜等设备。现场配备足够的消防设施。 c 焊接材料准备 按焊接工艺规程规定的规格，准备充足的焊条，各种直径焊条的重量搭配应合理。 d 坡口清理 焊前将坡口及坡口两侧内的铁锈、油污等杂物清理干净，并用磨光机将坡口打磨出金属光泽。 ② 焊接方法 采用手工电弧焊。 ③ 焊接工艺 a 焊接工艺 焊接参数按焊接工艺规程执行。全部采用多层多道焊。背缝清根后打磨并进行检验。 b 钢管之间环缝焊接 焊接采用多层多道焊，层间接头应错开30mm以上，封底焊用φ3.2mm。钢管安装一节后，停下来开始焊接环缝。从大坡口侧施焊至2/3时，停下来背缝清根。同时开始焊接相邻焊缝，同样从大坡口侧焊至2/3时，停下来背缝清根。转至原焊