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内孔磨削加工与滚压加工的比较 来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　 1 概述 实际生产中，对于表面粗糙度Ra0.04μm～Ra1.6μm的内孔加工，常用加工工艺是磨削、滚压、拉削、珩磨等。拉削加工刀具费用大 ，生产效率高，适应大批量生产；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上。所以一般最常用的是磨削和滚压加工。下面通过分 析一零件的加工工艺，对磨削加工、滚压加工进行比较。 2 工艺分析 该零件如图，内径φ140+0.0630、粗糙度Ra0.08μm圆度公差0.045mm。 原加工工艺：车-粗磨-精磨，车削加工留磨量0.2mm～0.4mm。该工艺能保证零件技术要求。现场测试结果：表面粗糙度Ra0.08μm,尺 寸在公差φ140～φ140.063mm范围内，圆度公差分布在0～0.025mm范围内。磨削加工是高速切削能呈分散状态，降低零件表面粗糙度 ，还能提高零件的尺寸精度和几何精度。但是磨削过程中由于磨削速度高产生大量磨削热传给零件，使得零件温升几十度，工件冷却 (受环境温度影响)后收缩、孔径缩小，为保证尺寸精度需人为调整完工尺寸，所以出现加工尺寸分散现象。磨削区温度很高(表面局 部温度可达1000℃)产生对零件使用性能危害甚大的表面层残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等；而实际生产中内孔磨削降低磨削热较困 难；磨削加工效率低。 现加工工艺：粗车-半精车-精车-滚压，零件在车床上即可加工完毕，此工艺同样能完全保证零件技术要求。现场实测结果：表面粗 糙度Ra0.08μm;尺寸分布在φ140.02mm～φ140.04mm之间，加工尺寸相对集中；圆度公差分布在0.01～0.03mm范围内。工艺执行过程 为保证零件质量对车削要求很高，精车零件为表面粗糙度Ra3.2μm、尺寸φ140-0.01+0.02。因为滚压加工零件实际压入量很小，且 是靠零件加工表面自身定位进行加工，故能降低零件的表面粗糙度、提高尺寸精度，但零件的形状偏差不会有明显改善，所以零件滚 压加工后的精度主要决定于零件滚压前预加工(车削)的精度、表面粗糙度。滚压加工是无屑加工，无发热现象，完工尺寸即成形尺寸 ，加工尺寸容易控制。滚压加工零件表面层产生残余压应力和冷硬化，可提高零件疲劳强度，生产效率高。但需制作滚压工具。 3 工艺比较 内孔磨削加工工艺和滚压加工工艺都可以提高零件尺寸精度、降低表面粗糙度。但有以下区别： 内孔磨削加工对上道工序要求不高，能达到比滚压加工更高的精度。实际生产中内孔磨削加工过程降低磨削区温度较困难，加工表面 层产生的残余拉应力、磨削裂纹、烧伤等，影响零件使用性能，生产效率低。 滚压加工对上道工序要求高，不能提高零件形状精度。因加工过程无发热现象，尺寸容易控制；零件加工表面层产生的残余压应力和 冷硬化有利于提高零件使用性能；生产效率高。 4 结语 通过上面分析、比较可知：在内孔粗糙度Ra0.08μm～Ra1.6μm范围、定型产品、批量生产时，采用滚压加工工艺与磨削加工相比有 如下优点： 生产效率提高几倍； 工艺简单； 零件使用性能有提高； 减少转运次数有利防止磕碰。 网页查看：内孔磨削加工与滚压加工的比较　发表评论 相关资讯： 磨削 1　激光测量使闭环无心磨削加工成为可能 2　磁弹法--检查零部件表面磨削烧伤的新方法 3　新的凸轮轴磨削分析技术 4　ELID镜面磨削技术综述 5　基于DSP的氮化硅陶瓷磨削力信号检验 6　超硬磨具——高效率高精度低成本磨削的首选工具 加工 1　激光测量使闭环无心磨削加工成为可能 2　磨齿加工技术必威体育精装版发展现状 3　磨削淬硬-磨削加工与表面淬火集成制造技术 4　数控车铣加工技术应用 5　提高大平面零件加工精度的自由调平法 滚压 1　冷滚压螺纹与车削螺纹大径重合加工工艺 比较 1　各类机床导轨的比较及其分析 2　不同切削力预测建模方法的比较研究 3　各类机床导轨的比较及其分析 4　各类机床导轨的比较及其分析 数控机床网提供机床产品列表：数控机床 |苏州宝玛 |数控车床 |线切割机床 |数控切割机 |电火花数控快走丝线切割机床 |电火花数控慢 走丝线切割机床 |电火花机 |电火花成型机 |电火花高速小孔加工机 |数控铣床 |加工中心，欢迎咨询订购！