高速埋弧自动焊综述.docVIP

一埋弧自动焊简介 单丝埋弧焊： 一方面，熔深要求一定时，提高焊接电流可提高焊速，但电弧力会把熔池金属排到尾部，结果熔池金属没有均匀分布在整个焊缝宽度上，成型恶化，易出现两侧凹陷咬边，中心有尖峰。使焊速提高受到限制。 另一方面，板厚增加时，提高焊接电流虽可以增大熔深，但容易形成气孔，裂纹等缺陷。使电流提高也受到限制。 双丝埋弧焊： 单熔池两丝间的距离为10-30㎜，两个电弧形成一个熔池和气泡。前导电弧保证熔深，后续电弧调整熔宽，提高了焊速；同时这种方法还因熔池体积大，存在时间长，因而对气孔敏感性小。 三丝埋弧焊三丝的作用 L的作用： 当电流和焊速较大时。在电弧电磁压力和等离子压力作用下，熔化的金属被吹向熔池后方，这时基本金属在电弧下直接熔化，熔深大。而当电弧电压较高时，电弧作用在熔敷金属上，电弧能量不是作用在基体金属上而是通过熔敷金属的作用，因而较少了熔深。 M的作用： M的电流应低于L的电流，由于L的作用，使M电弧下的熔化金属温度较高，粘度较低，所以较容易被吹向熔池的两边及前后，故M也是形成熔深的一个组成部分。M的电弧对焊缝的成形起着较主要的作用。电流增大，熔宽和熔深均有所增加，电压增加，熔宽大大增加，而熔深略有降低。 T的作用： 主要是在L+M的基础上控制焊缝成形。电流电压增大时，焊缝宽度大大增加，对熔深影响不大，由于焊缝宽度的增加，使咬边现象大为改善。 二、焊接参数对焊缝成型的影响 1 电源 把DC电源加于前置焊丝产生的熔深比AC电源的大，故采用DC-AC-AC提高焊速。随壁厚增加，采用DC减小热输入的作用更加明显，有效改善HAZ的韧性。直流电源焊接还能更好的控制焊道形状、熔深和焊速，且引弧容易的多。 另一方面，交流可减少电弧偏吹，特别在高于900A时这显得很重要。 2焊接电流和电弧电压 正常焊接条件下，熔深和焊接电流成正比。使用直流反接能很好控制焊道形状，因为电弧非常稳定且熔池较小。直流正接可获得最高的填充金属熔敷速度，但熔深浅。 电弧电压根据电流而定，以保证电弧稳定燃烧。 3 焊丝直径 熔深与焊丝直径成反比，但在电流密度大于100A/m㎡时不存在这种关系。此时由于焊丝熔化量不断增加，熔池中填充金属量增多，熔融金属后排困难，熔深增加慢。而且当熔宽不变时，余高增加，焊缝成型恶化。 4 焊丝伸出长度 主要影响焊缝余高和溶合比。直径越小，电阻率越大，影响越明显。 5焊丝倾斜角度、焊丝间距和焊丝排列 焊丝前倾角增大时，缝宽减小，熔深加大。焊丝前倾时，电弧作用力偏向熔池后侧，液态金属被向后推，焊缝余高增加，而且熔深较低，熔宽相应窄一些。焊丝后倾时，所得焊缝偏平，熔深也浅，熔宽稍宽。 前导焊丝的主要作用是形成焊透的根部焊道，因此必须达到必要的熔深。通常前导焊丝与工件垂直，有时为了得到更大的熔深也可以向前倾。 中间焊丝一般与焊件垂直，熔宽通过电流调节。 后随焊丝一般也垂直于工件，有时为了改善焊缝表面线性和获得足够的焊缝宽度，可将焊丝后倾一定角度，此时熔深略有减小，但焊缝宽度增加。 间距越短，熔深越深，电弧的热量越集中。间距过短，大底层的熔深会明显增加，影响焊缝组织性能。间距过大会严重影响后随焊丝的熔化于焊缝成型，甚至两侧夹渣和熔合不良。焊丝间距最大不能使后随焊丝位于前导焊丝的熔渣熔化范围之外。 6焊剂 焊剂种类： 烧结型焊剂的焊缝比熔炼型焊剂的焊缝熔深浅，约为70-90%，焊缝稍宽，且烧结性焊剂更适应大电流焊接。 焊剂粒度： 粒度增大，熔深略减小，熔宽略增加，余高略减小。一定粒度，电流过大会造成电弧不稳，焊缝表面边缘凹凸不平。 焊剂层厚度：太薄：电弧外露且熔深浅，有气孔或裂纹。 太厚：造成焊道窄而高，且熔深太深。 7坡口 增大坡口宽度或深度时，熔深略增，缝宽略减，余高和熔合比明显减小。坡口角度过大，不但会增加焊材消耗量，而且还会增加焊接工作量及焊后火工校正变形的工作量，降低生产效率，质量也难以保证。 三 多丝多电源技术 1磁偏吹的控制 当向其中一根焊丝输送交流电时，在交流电弧和直流电弧之间存在有规律的周期变化的极性关系，因此，每一电弧均将随其周围的瞬时磁场而动。主要调节电流和电压，可使后随电弧有足够的时间指向前方，以获得满意的焊缝。 2工件接地 地线（工件电缆接线）可能影响电弧的作用，焊缝质量和焊接速度。接地位置不当可能引起或加剧电弧偏吹，这可以引起气孔和焊道形状恶化。一般来说，最好的焊接方向是离开地线的方向。 四 多丝焊接规范问题 焊接电流 如有一焊丝电流超过前一焊丝的，易出现 气孔、夹渣的几率明显增大 难以通过埋弧自动焊消除预焊存有的少量气孔、夹渣焊接缺陷 如果最后一根焊丝电流高于前一焊丝的，则焊缝表面不光滑，易出现波纹，有时在焊缝表面甚至有类似焊丝铁水滴“倒欠瘤”的现象。 原因分析：熔池有电弧压力、电磁收缩力、表面张力及液态金