高频焊管焊口裂缝的产生机理及预防.docVIP

高频焊管焊口裂缝的产生机理及预防 高频焊瞥焊口裂缝是影响焊竹质员的乖要因素,寻求预防或消除焊口裂缝的方法是高频焊管生产急需解决的课题。木文对高频焊管焊口裂缝的缺陷种类、产生机理及影响裂缝产生的因素,进行了系统地分析、研究提出了防止裂缝产生的方法和措施。 1.前言 高频直缝焊管由于具有管壁均匀、内外表面光洁、焊缝强度不低于母材强度等优点而被广泛应用。近年来焊答用原料价格大幅度提高,各焊管厂经济效益迅速降低,因此焊管企业面临一个严峻的问题,即在现有的基础上,如何提高产品质量,以增加经济效益。根据我厂几年来的生产实践,笔者认为,大幅度地减少焊口裂缝,提高电焊钢管成材率,是降低产品成本、提高经济效益的重要途径。 几年来,我厂因焊口裂缝造成的废品占废品总量的70%以_L,而使成品损失近1.7%。若每年按1600 0 t计算,则直接经济损失近02万元。为此,预防或消除焊口裂缝是我厂乃至高频焊管行业急需解决的课题。笔者对裂缝的产生机理及预防迸行了初步探讨和试验研究,取得了一定效果。 2.焊口裂缝的产生机理. 2.1裂缝种类 在高频直缝焊管中,裂缝的表现形式有通长的裂缝、局部的周期性裂缝、不规则的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝,但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。在三种形式的裂缝中,通长裂缝较为突出。. 2.2周期性和断续性裂缝产生机理 高频焊接是焊管生产中最关键的工序之一,焊接挤压辊、电极(感应器)、阻抗器(磁棒)、高频操纵台是实现焊接的主要工具和设备。 高频焊接的过程包括加热熔化和塑态压焊,见图1。 待焊管筒在挤压辊的压力下,使开口边缘汇合,其汇合点不在挤压辊中心线上,而是提前形成(图1中C点)。当M点移至C点时,两边缘首先点接触并熔化,形成金属过梁(或称熔钢过梁),通过熔钢过梁的电流密度达到最大值,过梁被急剧加热,内部产生金属蒸气,其压力大于液体表面张力时,即爆炸而喷射金属火花。加热熔化过程存在三种现象(见图2):1)熔接点A和汇合点C重合。A、C重合处偶而发生少量的火花(图Z)a。2)熔接点A和汇合点C保持一定距离。C点附近不断发生较多的火花(图Z )b。3)汇合点C的位置稍远离压缩中心,熔接点A靠近压缩中心。C点附近将不断发生大量的颗粒较大的火花(图c2)。当开口角太小、加热又过度时将会出现第三种火花喷射现象。由于边缘加热过度,火花将形成较大喷溅,带走较多边缘金属火口不能充分闭合,当通过压缩中心时,造成挤压量不足,残渣不能充分排除,形成周期性或断续性裂缝。 2.3 通长裂缝的产生机理 高频焊接在I形对接时(图3)a,由于高频电流的邻近效应,电流集中在整个表面上,焊口组织均匀、稳定,其晶粒较小,甚至比母材的晶粒还小(见图4),而在V形对接时(图3 )b,电流集中在内表面,内表面先升温,热影响区变宽,焊口组织不均匀,氧化物未能排除,焊口处出现裂纹(见图5),导致冲击韧性下降,焊缝质量降低。 管坯在成形至挤压辊前的汇合点处,其待焊边缘出现管筒内壁的角接状态。当角接严重时,内壁便提前接触,提前得到热量,因而内壁的热量范围大于外壁。当横向挤庄时,容易造成内焊外未焊的缺陷,即形成假焊,表现为外毛刺的开裂现象,即形成通长裂缝。 3.影晌裂缝产生的因索 3.1 原料质量不良 在焊管生产中,原料边缘毛刺大和宽度过宽是经常出现的问题。焊接时若毛刺向外,则易产生通长断续裂缝;原料宽度过宽,挤压辊孔型过充满,形成焊接桃形,外焊疤大,内焊筋小甚至没有,矫直后开裂。实际生产中,40mm焊管开裂现象比50mm、65mm焊管严重,这是用于焊接40mm焊管的145mm带钢过宽所致。 3.2 边缘角接状态 管筒边缘的角接状态是焊管生产中经常出现的现象,管径娜小,角接越严重。成形诱整不到位是产生角接的前提条件。挤压辊孔型设计不当,孔型上外圆角大、挤压辊调整有仰角是影响角接的关键因素。 单半径挤压辊孔型,消除不了由于成形不良而产生的角接向题,加大挤压力,或拼压辊在生产后期,孔型磨损呈立椭圆,都加剧了尖桃形焊接状态,出现严重角接。角接将会使大部分金属从上边流出,形成不粗定的熔化过怪,有较大的金属喷溅,出现过热的择口组织,外毛刺表现为_高热状、不规则、量大、不易刮掉,内毛须极小,如焊速稍有控秘不当,就必然出现焊口的“假焊”。 挤压辊上外圆角大,使管筒在挤压辊内充满不足,边缘接触状态改变,由平行变成“V”形,出现内焊外未焊现象。 挤压辊轴长时间受力磨损,加之底座教承磨损,.两轴形成仰角,造成挤压力不足,出现立椭圆及严重角接现象。 3.3 工艺参数选择不合理 高频焊管生产的工艺参数包括焊接速度、焊接温度、焊接电优、挤压力、开口角、感应器和阻抗器的尺寸等。 1)供热状况、焊接速度、焊