生产运作和服务管理程序.docVIP

1.目的 为确保对生产过程有效控制，生产出满足顾客要求的产品，从而制订本文件。 2.范围 适用于本公司生产和服务实现过程管理。 3.权责 3.1工程部负责：产品实现，解决工艺问题；技术图纸；作业指导书，生产夹具设计、制作 及设备调试。 3.2生产部负责：按PMC的要求组织安排半成品、成品的生产。本部门生产过程中的质量检 查及进度跟踪。 3.3品质部负责：来料检验，生产过程中的质量检验，针对质量异常提出处理意见并监督执行；制订检验标准书。 3.4人力资源部负责：人力资源的提供和培训。 3.5采购部负责:生产物料与生产设备的提供。 4.定义（无） 5.作业内容 5.1作业流程图（见附件二） 5.2生产和服务实现过程的策划 5.2.1 接收到PMC的《周度生产计划》，生产部根据计划的基础资源需求，做好准备。 5.2.2生产部接收到PMC分发的《生产单》、《周生产计划表》后，分发生产各部门，必要时列出看板管理，物料员依《领料单》进行物料领用作业，参照《仓库管理程序》。 5.2.2.1作业指导书和工艺文件的准备对于生产中关键的、重要的过程相关部门应制订作业指导书并贯彻，以确保生产质量。 5.2.2.2生产部每日下班17：0前需对照《周生产计划表》进度及实际达成状况，制订次日《日生产计划表》，分发给各生产部门。 5.3生产和服务实现过程的确认 5.3.1首件确认（过程确认） 5.3.1.1 生产新产品及产品工艺为新工艺时首件由生产工程进行制作并由生产协助完成,制作完成后由品质部进行相关的实验确认合格后,工程指导生产工艺开始产品生产。 5.3.1.2 有下列情形时必须做首件确认: A．每次批量生产开机时； B. 每次停机超过4小时。 5.3.1.3 确认程序： A.机台必须工程人员调试并在《设备调试使用记录》上签名，品质人员确认签名后方可使用。 B.在开机生产前生产首件样品，经自主检验合格后，由组长填写《首件检查确认报告》送品质部品检员检验确认。 C.品质部品检员依据相关检验指导书、工程图纸以及样板对首件样品进行检验，并将检验项目及结果如实填写在《首件检查确认表》上，首检必需检5个产品以上。 D. 如果首件样品检验合格，品质部确认签准《首件检查确认报告》并通知生产部门量产。 E.如果首件样品检验不合格，品质部通知并协助生产部改善，直到合格为止。 5.3.2必要时品质部对生产的设备、人员技能、场所、作业要求、备料状况加以确认,以避免生产过程中出现品质和交期异常。 5.4生产任务的执行: 5.4.1各生产车间按照PMC下发的《生产单》，依照《作业指导书》组织生产。对于有特殊要求的过程参数要求进行适当的控制，控制的方法应在相关《作业指导书》中反映。 5.5生产任务的进度管理 5.5.1生产各部每天早上将前一天的生产情况填写在《生产进度日报表》上，并于9:0前交于副总审核，以便厂部能准时掌握生产状况，达到监控生产进度的目的。 5.5.2生产情况的汇总。 5.5.2.1生产情况汇总的信息传递方式可用表单形式或电脑联网。 5.5.2.2生产部门如有任何关于进度方面的变更或异常均需填写《异常问题提报单》及时向PMC报告，以便协调各部门工作。 5.5.2.3当相关的物料交期出现问题时，采购部应迅速向业务部及生产主管报告，以便与顾客协商解决。 5.6制程检验及试验采取巡检、自检及全检三种方式。 5.6.1品质部根据工程图纸及样品编制《产品检验标准》。 5.6.2 自主检验（全检） 5.6.2.1生产过程中，制程作业人员在作业时及作业完成后，依《作业指导书》对产品品质进行自主检验。若发现不合格，应挑选出放于不良品框中，以确保不合格品不流入下一工序。 5.6.3 巡回检验（抽检） 5.6.3.1IPQC品检员，应在其巡检制程中，依《IPQC检验标准书》、工程图纸及样品对制程中设定检测岗位对产品进行并将检验结果记录于《IPQC巡检报告》。 5.6.4 PQC品检员应按工艺流程图设定的岗位对产品进行全检并将检测结果记录于《QC日报表》中，并标识其状态。 5.6.5检验状态 5.6.5.1检验状态分待检、合格、不合格。 5.7产品的标识和追溯 5.7.1产品标识采取《标示卡》(见附件一)、不合格品标示（如红色箭头）等方式标识。 5.7.2车间区分物料及产品采用颜色管理（红色标签标识产品均表示不良品，绿色标签表标放的产品为良品，白色标识产品胶框所放的产品为待检品，黄色标签标胶框内放置产品或原物料为待处理品）。 5.7.3车间流动性材料、本车间转序的半成品生产中可不标识，若需先入库登入库存管理帐目时要进行标识状态，以便到工序加工时领用时可识别。 5.7.4 对无产品标识卡或产品标识卡字迹不可辩认之产品，应由品质部或相关部