切削加工通用工艺.pdfVIP

四、切削加工通用工艺 1 范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。 引用规范：GB/T 9168-1998 切削加工通用工艺守则 2 总则 2.1 加工前的准备 2.1.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。 2.1.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己 的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 2.1.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待 处理后方能进行加工。 2.1.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备 要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 2.1.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。 2.1.6 使用设备时均应有该类机床的操作合格证才能操作。 2.2 刀具与工件的装夹 2.2.1 刀具的装夹 2.2.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 2.2.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 2.2.2 工件的装夹 2.2.2.1 在机床工作台上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。 2.2.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。 2.2.2.3 要按规定的定位基准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方 法。选择定位基准应按以下原则： a)尽可能使定位基准与设计基准重合； b)尽可能使各加工面采用同一定位基准； c)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； d)精加工工序的定位基准应是已加工表面； 2.2.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正： a)对划线工件应按划线进行找正； b)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的 1 加工余量； c)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的 1/3； d)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照 GB/T1804-92，IT12 标准 执行。 2.2.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的工件，应在适当的部 位增加辅助支承，以增强其刚性。 2.2.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 2.2.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件， 以保证压紧力。 2.3 加工要求 2.3.1 应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应 尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度，精加工时反之。 2.3.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹 砂或硬化层深度。 2.3.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 2.3.4 铰孔前的表面粗糙度 Ra 值应不大于 12.5 μm。 2.3.5 精磨前的表面粗糙度 Ra 值应不大于 6.3 μm。 2.3.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要 求。 2.3.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。 2.3.8 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 2.3.9 切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。 2.3.10 各道工序必须进行首件检查，合格后方可加工。在加工过程中和本工序加工结束后，必须 自检，方可交专检抽检。 2.3.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。 2.4 加工后的处理 2.4.1 工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免 磕、碰和划伤等。 2.4.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。 2.4.3