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Sheet1 工艺过程计算 输出结果 参数设定 Cao加*B21/100-CaO加×J21/100*56/32+H420=F42×h401＋F42×CaO加×C21/100 H420+CaO加×J21/100/32*56 （F42×h401-H420）/（b21/100－J21/100/32×56－F42×C21/100）= 表18 用1000kg生铁冶炼成钢水所产生的炉渣渣量(kg)及成分(％) CaO SiO2 MnO P2O5 CaS 炉渣渣量 炉渣成分 FeO Fe2O3 MgO Al2O3 表19 1000kg 生铁冶炼成合格钢水的物料平衡表 生铁 炉气 氧气 炉渣 空气 烟尘 计算误差为： 表20 折算生成1t钢水的物料平衡表 氧耗： m3/t-steel 说明：以上计算中的氧气为理论值，即不考虑过剩系数。 下面计算中的氧气均考虑过剩系数。 二次燃烧计算 炉气未吹氧前二次燃烧率： 原始CO量： 原始CO2量： 炉气吹氧后的二次燃烧率： 所需O2(kg)： 所需氧气量： 实际氧耗： m3/t-钢 消耗CO量： 产生CO2量： 炉气CO量： 炉气CO2量： 烟气吹氧后的二次燃烧率： 烟道CO量： 烟道CO2量： 理论总氧耗： 实际总氧耗： 吨钢总氧耗： kg/t-steel 表21 二次燃烧后的炉气成分 (kg)及分压比(未折算成吨钢消耗) CO2 CO H2O N2 O2* 合计 质量(kg) 质量比(%) 体积m3 分压比(%) 注：*表示为过剩的O2 表22 1000kg铁水冶炼成合格钢水的物料平衡表(有二次燃烧) 铁水 表23 折算生成1t钢水的物料平衡表(有二次燃烧) (考虑了过剩氧气及二次燃烧用氧) 如在烟道中进行二次燃烧，且二次燃烧率为100%，则： 增加氧耗： kg/t-iron 总氧耗： N2 O2* 质量比(%) 分压比(%) 2.5每1000kg 焦炭中元素氧化量及耗氧量 2.6每1000kg 炭粉中元素氧化量及耗氧量 2.7每1000kg电极中元素氧化量、耗氧量及产生渣量 2.8每1000kg 石灰带入炉气量及渣量 2.9每1000kg 炉顶带入渣量 2.10 每1000kg 炉衬带入渣量 2.11 每1000kg 柴油中元素氧化量及耗氧量 2.12 每1000kg 天然气中元素氧化量及耗氧量 假设原料成分如表1所示： 表1 原料成分(%) 名 称 H2O 焦 炭 炭 粉 电 极 表2 辅料成分(%) 名 称 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CO2 H2O P2O5 石 灰 镁 砂 表3 假定最终钢水成分 Fe 最终钢水成分 表4 其他假设数据 名称 参数 钢铁料氧化的氧气来源 由氧气供给 由空气供给 氧气纯度和利用率 氧气纯度： ，其余为氮气；氧气利用率为： 碳的二次燃烧率 炉气二次燃烧率 氧气过剩系数 炉渣碱度 R= 铁的烧损率* 焦炭及炭粉中C烧损率 假设焦炭及炭粉的挥发分成分全部为C2H2 即： 的铁形成烟尘 的铁成渣 ， 其中： 的铁生成FeO 的铁生成Fe2O3 对废钢、生铁等原料的物料平衡计算都是在电弧炉的生产条件下进行的。在计算废钢、生铁、焦炭、炭粉、炉顶及炉衬 耐材消耗的物料平衡时, 考虑了炉渣的碱度而加入了石灰。每种原料以1000kg为单位。 2.1每1000kg废钢元素氧化量、耗氧量、产生渣量及炉气量 表5 废钢中各元素的氧化量 kg/1000kg-scrap 合计 生成钢水量为： kg 废钢金属综合收得率： 每生产1t钢水需消耗废钢： kg 表6 钢水成分 ％ 钢水 表7 净耗氧量、渣量及炉气量计算 kg/1000kg-scrap(未进行二次燃烧) 名 称 反应产物 净耗氧量 氧气体积m3 炉气量 渣量 C CO CO2 Si SiO2 Mn MnO P P2O5 Fe FeO* Fe2O3 * Fe2O3** 石灰中CaO 带入量 石灰中SiO2带入量 石灰中MgO带入量 石灰中Al2O3带入量 石灰中Fe2O3带入量 石灰中P2O5带入量 石灰中CaS带入量 石灰中H2O带入量 石灰中CO2带入量 氧气带入N2量 空气带入N2量 石灰中S还原CaO供氧及CaO消耗量 金属中S还原CaO供氧及CaO消耗量 金属中S还原CaO生成CaS 注：*表示铁的氧化产物进入渣 中，**表示铁的氧化产物进入烟尘。 其中：氧气供氧量： 空气供氧量： 实际氧气量： 实际空气量： 渣中全铁量： 渣中含铁比： 渣中含FeO比： 计算石灰加入量 由碱度确定石灰加