压铸模具常见的问题.docVIP

压铸模具常见的问题1)．冷纹： 　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 　　改善方法： 　　1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 　　2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 　　3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 　　4．改变充填模式． 　　5．提高模温的方法：… 　　6．提高熔汤温度． 　　7．检查合金成分． 　　8．加大逃气道可能有用． 　　9．加真空装置可能有用． 2)．裂痕： 　　原因： 　　1．收缩应力． 　　2．顶出或整缘时受力裂开． 　　改善方式： 　　1．加大圆角． 　　2．检查是否有热点． 　　3．增压时间改变(冷室机)． 　　4．增加或缩短合模时间． 　　5．增加拔模角． 　　6．增加顶出销． 　　7．检查模具是否有错位、变形． 　　8．检查合金成分． 3)．气孔： 　　原因： 　　1．空气夹杂在熔汤中． 　　2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 　　改善方法： 　　1．适当的慢速． 　　2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 　　3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 　　4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 　　5．使用真空． 4)．空蚀： 　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤． 　　改善方法： 　　流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 　　改善方法： 　　1．增加压力． 　　2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脱皮： 　　原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 　　2．模具变形，造成熔汤重叠． 　　3．夹杂氧化层． 　　改善方法： 　　1．提早切换为高速． 　　2．缩短充填时间． 　　3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 　　4．检查模具强度是否足够． 　　5．检查销模装置是否良好． 　　6．检查是否夹杂氧化层． 7)．波纹： 　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 　　改善方法： 　　1．改善充填模式． 　　2．缩短充填时间． 8)．流动不良产生的孔： 　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 　　改善方法： 　　1．同改善冷纹方法． 　　2．检查熔汤温度是否稳定． 　　3．检查模具温充是否稳定． 9)．在分模面的孔： 　　原因：可能是缩孔或是气孔． 　　改善方法： 　　1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度． 　　2．冷却浇口． 　　3．若是气孔，注意排气或卷气问题． 10)．毛边： 　　原因：1．锁模力不足． 　　2．模具合模不良． 　　3．模具强度不足． 　　4．熔汤温度太高． 11)．缩陷： 　　原因：缩孔发生在压件表面下面． 　　改善方法： 　　1．同改善缩孔的方法． 　　2．局部冷却． 　　3．加热另一边． 12)．积碳： 　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上． 　　改善方法： 　　1．减小离型剂喷洒量． 　　2．升高模温． 　　3．选择适合的离型剂． 　　4．使用软水稀释离型剂． 13)．冒泡： 　　原因：气体卷在铸件的表面下面． 　　改善方式： 　　1．减少卷气(同气孔)． 　　2．冷却或防低模温． 14)．粘模： 　　原因： 　　1．锌积附在模具表面． 　　2．熔汤冲击模具，造成模面损坏． 　　改善方法： 　　1．降低模具温度． 　　2．降低划面粗糙度． 　　3．加大拔模角． 　　4．镀膜． 　　5．改变充填模式． 6．降低浇口速度压铸模具设计相关资料一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，