压铸工艺及模具设计 第3章 压铸工艺及压铸新技术.ppt

压铸工艺及模具设计 3　压铸工艺及压铸新技术 3.1 压铸合金 3.2 压铸件的结构设计 3.3 压铸工艺参数的选择 3.4 压铸涂料. 3.5 压铸合金的熔炼与压铸件的后处理 3.6 压铸新技术 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 3.1.1 对压铸合金的要求 为了满足压铸件的使用要求，保证压铸件的质量，压铸合金应符合如下要求： (1) 密度小，导电和导热性好。 (2) 强度和硬度高，塑性好。 (3) 性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。 (4) 熔点低，不易吸气和氧化。 (5) 收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。 (6)流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松倾向小。 一种合金是否适合于压铸，取决于它的熔点和流动性。对任何合金系列而言，都是以共晶合金或者结晶温度范围小的合金具有最好的流动性，而结晶温度范围大的合金压铸性能差。熔点高的合金都难于压铸。 压铸工艺及模具设计 3.1.2 常用压铸合金及其主要特性 压铸用合金的分类见表3-1。 压铸工艺及模具设计 目前最常用的压铸合金有铝合金、锌合金、镁合金、铜 合金。其主要特性见表3-2。 我国常用压铸合金的化学成分、力学性能及应用范围见 表3-3～表3-10。 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 合理地选择压铸合金，是压铸件设计工作中重要的环节之一。不同种类的压铸合金，其性能各有差异。设计人员在选择压铸合金时，不仅要考虑所要求的使用性能，而且对压铸合金的工艺性能也要给予足够的重视，在满足使用性能的前提下，尽可能多考虑工艺性能优良的压铸合金。 压铸合金的性能包括使用性能和工艺性能两方面。其项目与内容见表3-11。 选择压铸合金应考虑的因素见表3-12 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 3.2 压铸件的结构设计 压铸件的设计是压铸生产技术中首先遇到的工作。合理的压铸件结构不仅能简化压铸模的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件质量。 3.2.1　压铸工艺对压铸件结构设计的要求 压铸生产技术上所遇到的种种问题，如分型面的选择、浇口的开设、顶出的布置、收缩规律的掌握、精度的保证、缺陷的种类及其程度等，都是以所压铸的零件本身的工艺性的优劣为前提的。压铸工艺对压铸件结构设计的要求见表3-13。 压铸工艺及模具设计 压铸工艺及模具设计 3.2.2 压铸件的基本结构设计 压铸件的基本结构设计包括壁厚、肋、铸孔、铸造圆 角、脱模斜度、螺纹、齿轮、槽隙、铆钉头、凸纹、网纹、 文字、标志、图案、嵌铸等的设计。 1.壁厚和肋的设计 实践证明，薄壁压铸件的致密性 好，强度高，耐磨性好。压铸件随壁厚的增加，其内部气 孔和缩松等缺陷也随之增加，故在保证压铸件有足够强度 和刚度的前提下，应尽可能减小壁厚，并保持各截面的厚 薄均匀一致。在通常工艺条件下，压铸件的壁厚不宜超过 4.5mm。对压铸件的厚壁处，为避免缩松等缺陷，应减薄壁 厚而增设加强肋，如图3-1所示。 压铸工艺及模具设计 图3-1　增设加强肋使壁厚均匀 压铸工艺及模具设计 压铸件的壁厚常常是选择压铸工艺方法时首先考虑的问题。当壁过薄时，充填条件很差，会产生浇不足和冷隔现象；而壁过厚，又易产生气孔和缩孔。表3-14是推荐的与压铸件面积相应的最小壁厚和正常壁厚。 压铸工艺及模具设计 肋的作用除了增加刚性和强度外，还能使金属流动畅通，消除由于金属过分集中而引起的缩孔、气孔与裂纹等缺陷。肋的厚度一般不应当超过与其相连的壁的厚度，可取设肋处壁厚2/3～3/4。当铸件壁厚小于2mm时，容易在肋处蹩气，故不宜设肋。如必须设肋，则可使肋与壁相连处加厚。 2. 铸孔的设计 能较好地铸出较深小孔是压铸工艺的一个特点。对精度要求不很高的孔，可以不再进行机械加工就能直接使用，从而节省了金属和机械加工工时。压铸件的孔一般是指构成局部部位的孔（例如穿越壁厚而存在的孔）而言，其中又以装配连接用的圆形孔较多。 　　 零件上压铸出的孔的直径及其深度有一定的关系，较小的孔只能压铸较浅的深度。一般孔径不小于2.0mm，孔深不大于孔径的4～8