第四章陶瓷及其加工技术_.pptVIP

成型基础 （一）．坯料的成型性能 坯料对坯体成型工艺的适应性称坯料的成型性能。 （二）．调整坯料成型性能的添加剂 1. 解凝胶（又称解胶剂，稀释剂），主要用于注浆成型。 目的：改善泥浆的流动性。 2.结合剂 用于可塑成型 目的：提高可塑泥团的塑性，增强生坯的强度。 3.润滑剂 用于压制成型 目的: 提高粉料的湿润性，减少粉料颗粒之间及粉料与模具之间的摩擦，以增大压制坯体的密度。 成型基础 可塑成型 这是一种最古老也最广泛使用的成型方法 将配料加水或塑化剂制成塑性泥料，后用手工或机加工方法成型。在外力作用下，使坯料产生塑性变形，从而制成生坯。 按其操作方法不同，可塑成型可分为雕塑、印坯、拉坯、旋压和滚压等种类，目前使用最广泛的是旋压和滚压两种。 陶瓷成型方法 1、可塑成型 旋压 滚压 可塑成型 陶瓷成型方法 其中，石膏模型和坯料旋转 陶瓷成型方法 2、注浆成型 将陶瓷悬浮料浆注入多孔质模型内，借助模型的吸水能力将料浆中的水吸出，从而在模型内形成坯体。其工艺过程包括悬浮料浆制备、模型制备、料浆浇注、脱模取件、干燥等阶段。 注浆成型 注浆方法 有实心注浆和空心注浆两种基本方法。另外，为了强化注浆过程，产生了一些新的注浆工艺，如压力注浆、真空注浆、离心注浆、成组注浆、热浆注浆等强化注浆方法。 陶瓷成型方法 注浆成型 （1）实心注浆 料浆注入模型后，料浆中的水分同时被模型的两个工作面吸收，注件在两模之间形成，没有多余料浆排出。 陶瓷成型方法 注浆成型 （2）空心注浆 料浆注入模型后，由模型单面吸浆，当注件达到要求的厚度时，排出多余料浆而形成空心注件。坯体外形由模型工作面决定，坯体的厚度则取决于料浆在模型中的停留时间。 陶瓷成型方法 （3）强化注浆 在注浆过程中，人为地对料浆施加外力，以加速注浆过程进行，提高吸浆速度，使坯体致密度与强度得到提高。强化注浆法有真空注浆、离心注浆和压力注浆等。 适用范围： 适于制造大型厚胎、薄壁、形状复杂不规则的制品。 优点：成型工艺简单， 缺点：劳动强度大，不易实现自动化，且坯体烧结后的密度较小，强度较差，收缩、变形较大，所得制品的外观尺寸精度较低，因此性能要求较高的陶瓷一般不采用此法生产。 注浆成型 新型陶瓷成型方法 3、压制成型 压制成型是新出现的一种成型方法，是将经过造粒的粒状陶瓷粉料，装入模具内直接受压力而成型的方法。 压制成型 压制方法 主要有干压成型、等静压成型和热压烧结成型等。 (1)．干压成型 将造粒制备的团粒(水的质量分数6%)，松散装入模具内，在压机柱塞施加的外压力作用下，团粒产生移动、变形、粉碎而逐渐靠拢，所含气体同时被挤压排出，形成较致密的具有一定形状、尺寸的压坯，然后卸模脱出坯体。 新型陶瓷成型方法 压制成型 ??干压成形的密度梯度 a)单向加压 b)双向加压 根据坯体形状、大小、壁厚及粉料流动性、含水量等情况，控制好成型压力（一般为40～100MPa）、加压速度与保压时间等工艺参数。 优点： 操作方便，生产周期短，效率高，易于实现自动化生产，适宜大批量生产形状简单（圆截面形、薄片状等）、尺寸较小（高度为0.3～60mm、直径5～50mm）的制品； 由于坯体含水或其它有机物较少，因此坯体致密度较高，尺寸较精确，烧结收缩小，瓷件力学强度高。 缺点： 坯体具有明显的各向异性，也不适于尺寸大、形状复杂制品的生产； 所需的设备、模具费用较高。 新型陶瓷成型方法 压制成型 新型陶瓷成型方法 (2).等静压成型 利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成型的一种新型压制成型方法。 特点：坯体密度高且均匀，烧结收缩小，不易变形，制品强度高、质量好，适于形状复杂、较大且细长制品的制造。但等静压成形设备成本高。 分类：冷等静压成型与热等静压成型两种。 压制成型 新型陶瓷成型方法 1)冷等静压成型 在室温下，采用高压液体传递压力成型。根据使用模具不同又分为湿式等静压成型和干式等静压成型。 冷等静压成形 a)湿式 b)干式 模具两头并不施压，适宜成型长型、薄壁、管状制品 效率不高，成型多品种、形状复杂、产量小和大型制品。 压制成型 2)热等静压成型型 在高温下，采用惰性气体代替液体作压力传递介质的等静压成型，是在冷等静压成型与热压烧结的工艺基础上发展起来的，又称热等静压烧结。它用金属箔代替橡胶膜，用惰性气体向密封容器内的粉