右支座工艺设计说明书.docVIP

湖北汽车工业学院科技学院 目 录 第1章 绘制、分析零件图 4 1.1 绘制零件图（附图一） 4 1.2分析零件图 5 1.2.1材料的选择 5 1. 零件用途 5 2.零件材料 5 1.2.2技术要求 5 1.2.3结构工艺性 6 1. 强度校核 6 2.技术分析比较 6 第2章 毛坯的制造方式 8 2.1毛坯制造 8 2.2精铸要求 8 2.3毛坯余量和公差 10 第3章 拟定加工工艺路线 11 3.1加工工艺方案的试编 11 3.2工艺的分析 11 3.2.1定位基准的选择 11 3.2.2加工方法和设备的确定 11 第4章 加工工艺的确定 12 4.1确定加工余量 12 4.2 确定定位基准 12 4.3确定切削用量 13 4.3.1选择刀具 13 4.3.2选择切削用量 13 4.3.3工时的计算 15 参考文献 16 致谢 17 第1章 绘制、分析零件图 绘制零件图（附图一） 图1-1 1.2分析零件图 1.2.1材料的选择 零件用途 备胎架右安装支座安装在越野车后梁上与旋转轴配合，在备胎架旋转时起支撑作用。 图1-2 2.零件材料 备胎架右安装支座（31C38-05021）材料选用ZG35，即现在的ZG270~500。属于中碳铸钢，其平均碳含量为0.35%，其他含量为Si：≦0.5%；Mn：≦0.9%；S：≦0.04%；P：≦0.04%。残余：≦1％。其屈服强度δs=270MP，抗拉强度σb=500MPa，伸长率18%，收缩率25%。 1.2.2技术要求 根据零件的功用和表面尺寸为自由公差，即要求保持外形基本尺寸。 根据底座上的四个凸台与越野车后梁接触安装。即要求四凸台在同一平线上。 根据内孔与旋转轴配合，即内孔为重要工作表面；根据内孔孔径Φ52，上偏差+0.03，下偏差0；表面粗糙度0.8。即内孔为重要加工表面。 1.2.3结构工艺性 强度校核 图1-3 备胎架右安装支座工作时，承受备胎架和备胎的总重量G，受到力矩M的作用。 备胎架m1=24.3kg；备胎m2=40kg；G=(24.3+40)kg×9.8N/kg=630.14N；L=532mm； 力矩M=G·L=630.14N×0.532m=335.23N/m 未超过许用应力，强度条件满足。 2.技术分析比较 （1）毛坯成形的比较 毛坯成形的方案有两种：（1）焊接拼装；（2）精密铸造。 若采用焊接拼装的方法，则需根据零件图将整体拆分为三部分，即下图所示。 图1-4 第一部分需要等离子切割下料保证基本尺寸后钻四个定位安装孔，再将四个凸台焊接在主板上。第二部分需要等离子切割下料保证其基本尺寸，第三部分需要下棒料车外圆，钻、镗内孔；或是下料管件焊接在管件端面。最后将三部分有序的焊接在一起拼装成形。 若采用精密铸造的方法，直接通过铸造保证其基本外形和尺寸，只需留有余量镗孔即可加工成形。 备胎架右安装支座外形较复杂，尺寸多但为基本尺寸。内孔有尺寸精度和粗糙度要求，且该零件年产量大，属于批量生产。可采用精铸保证外形基本尺寸，留余量待加工内孔。减少机械加工。加工方便，成本降低。 （2）重要加工表面的工艺分析 四凸台与后梁配合安装，要求在同一水平上，需采用平面加工工艺。 内孔基本尺寸为Φ52，上偏差+0.03，下偏差0；表面粗糙度0.8，需采内孔精加工工艺。 第2章 毛坯的制造方式 2.1毛坯制造 根据之前的分析，毛坯的制造方法采用精铸，即熔模铸造。毛坯公差等级为CT9，加工余量等级H。 2.2精铸要求 熔模铸造的过程是1，制造蜡模；首先根据零件图制造出与零件形状尺寸相符合的母模，再由母模形成一种模具的型腔，把熔化的蜡质材料压入压型中，等冷却凝固后取出就得到蜡模；2.结壳；把若干个蜡模组合在一起形成蜡模组，把蜡模组放入粘结剂和石英粉配制的涂料中侵泡，使涂料均匀覆盖在蜡模表层，然后再上面均匀地撒上一层石英砂，再放入硬化剂中硬化。如此反复几次，最后在蜡模组表面形成由多层耐火材料组成的坚硬的型壳；3.脱蜡；将附有型壳的蜡模组侵入85~95℃的热水中，使蜡模熔化并从型壳中流出，形成型腔；4.焙烧和浇注；将型壳在800~950℃的温度下进行焙烧，以彻底去除残蜡和水分。为防止型壳在浇注时变形或破裂，可将型壳排列于砂箱中，周围用砂填紧。焙烧后进行浇注。 铸造蜡模时运用的是组合模，由四个分模组合而成。 制造蜡模时的分型面和浇冒口系统的位置如下图所示。 图2-1 图2-2中表示为第一分型面。由铸造底座的分模与其他分模接触形成。 图2-2 图2-3中表示为第二分型面。由分别铸造左右内孔的分模接触形成。 图2-3 图2-4中表示第三分型面。由放有圆柱模样的分模与其他分模接触形成。 图2-4 浇冒口的位置如图2-5所示，浇冒口满足浇注时从上到下的原则，便于浇注；且可将批量蜡模合理分布