支座零件的机械加工工艺规程及钻孔专用夹具毕业设计.pdfVIP

本课程设计是在我们学院学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分 专业课之后进行的， 这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合 性复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学学业中占有 重要地位。 就我本人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将重视的工作进 行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，学习自主查阅资 料、团体合作等等。为将来的学习、工作打下良好的基础。为今后参加祖国的现 代化建设打下一个良好的基础。 一、零件分析 如图为凸块零件及其所示的尺寸要求、 表面粗糙度和相应的平行度、 垂直度， 具体尺寸如图所示。 二、工艺规程的设计 由以上分析，本零件的工艺路线制定如下：  1.  确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢，采用锻造成型。由于零件年产量约为 10000 件，属于中 小批生产，零件受力较大，易于模锻成形，生产率较高，材料利用率较高，质量 也较好。  2．基准选择 对于凸块这类零件来说，应本着 “先面后孔”的原则来确定基准。基准的具 体选择如图所示。  3．制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技 术要求能得打合理的保证。在生产纲领为成批生产的条件下，可以考虑用万能性 强的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考 虑经济性，使生产成本尽量下降。 由以上分析，本零件的工艺路线制订如下： 工序一：用车床粗车轴类工件外圆，保证尺寸 φ125;用割刀切下材料,保证零 件长度为φ90  本道工序采用车床与割刀。 工序二：装夹，找正。以面2 为基准，粗车小圆 A，保证尺寸φ61，表面粗 糙度为 12.5;再精车小圆 A，保证尺寸φ60,表面粗糙度为 3.2。以面4 为基准，粗 车端面 B,保证尺寸 87，表面粗糙度为 12.5；再精车端面 B，保证尺寸 86，表面 粗糙度为 3.2。再以表面 6为基准面，粗车 C 端面，保证尺寸 65，表面粗糙度为  12.5；精车C端面，保证尺寸 64，表面粗糙度为 3.2.  本道工序选用车床。 工序三：掉头装夹，找正。以2 面为基准，粗车外圆 A，保证尺寸  121，表 面粗糙度为 12.5；精车外圆 A，保证尺寸  120，表面粗糙度为 3.2。以 4 面为基 准，粗车端面 B，保证尺寸 31，表面粗糙度为 12.5；精车端面 B，保证尺寸 30， 表面粗糙度为 3.2。 本道工序选用车床。 工序四：装夹，找正。以 2 面为基准面，粗铣 A 面，保证尺寸 62，表面粗 糙度为 12.5；精铣 A面，保证尺寸 61.5，表面粗糙度为 3.2。 本道工序采用铣床。 工序五：装夹在夹具上。对刀，粗钻两孔，保证尺寸 14，表面粗糙度为 12.5； 对刀精钻两孔，保证尺寸 15，表面粗糙度为 3.2。 本道工序采用钻床，专用夹具。 工序六：检查工序 三、专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经研究毛坯和与老师协商后，确定此工件的加工难点为两孔的加工，所以决定设 计此工件第五道工序的钻床夹具。 将夹具下膜平放在工作台上，把工件倒置插入夹具下膜中，从而限制了 X，  Y，Z 轴的移动及沿 X，Y 轴的转动；再将夹具上膜装夹到工件上，通过凸牙和 下工件进行装配定位，从而限制了工件沿  Z  轴的转动，再利用钻套进行钻头的 定位。额外再用螺钉进行夹紧定位。 参考文献：  1、濮良贵、纪民刚 ，《机械设计》第八版 ，北京：高等教育出版社，2006  2、黄健求主编，《机械制造技术基础》第一版，北京：机械工业出版社，2005  3、吴宗泽主编，《机械零件设计手册》第一版，北京：机械工业出版社，2004  4、刘登平主编，《机械制造工艺学及机床夹具设计》，北京：北京理工大学出版 社，2008