生产系统建模与仿真课程设计说明书.docVIP

目录 1．课程设计题目...................................2 2．任务分析.......................................2 3．解题分析过程...................................3 3.1顺序移动方式..................................3 3.2平行移动方式..................................6 3.3平行顺序移动方式.............................. 9 4．三种移动方式的综合分析与评价..................12 4.1零件的三种移动方式的比较.......................12 4.2三种移动方式的综合分析.........................12 5．设计最优方案..................................13 5.1设计移动方式.................................13 5.2设计小结....................................16 6．课程设计总结..................................16 生产系统建模与仿真课程设计 1．课程设计题目 现要加工n个相同零件，n=8+学号个位数，共8道工序，工序如下： 请设计一种你认为好的方案，说明设计方法、过程、理由、结果，并输出该方案的总加工时间、总设备等待时间、总设备闲置时间，flexsim仿真结果，工序图、以及方案分析报告。 设计要求：提交设计说明书。 2．任务分析 本题要加工的是17个（n=8+学号个位数=8+9=17）相同的零件，共经过8道加工工序。其中，工序一、工序二分别有两台可用设备，工序七有三台可用设备。同时，工序二与工序三之间、工序四至六之间、以及工序八与其他工序之间无先后之分。设计过程中，如果只考虑总生产时间最短，整个工艺过程管理起来将会很复杂。我设定了一个最优方案的标准，即在总生产时间尽可能小的前提下，将工艺过程优化，使组织管理更加方便，而且，还要考虑到设备的闲置时间、设备的等待时间以及任务的等待时间。 在设计过程中，我考虑到了不分先后顺序的工序中设备可以同时启用，零件采用交叉往复的加工顺序，一定能缩短总生产时间，但是，零件在加工过程中受物流的影响将很严重，导致整个车间的物流混乱，使其效率下降。 综上所述，我认为题目的重点在于如何处理好能够同时加工的工艺之间的关系，以及对于多个机床加工如何合理分配。 零件在加工过程中可以采用三种典型的移动方式，即顺序移动方式，平行移动方式和平行顺序移动方式。如果零件在加工过程中采取的移动方式不同，就会造成零件的总加工时间，任务等待时间，总设备等待时间，总设备闲置时间的不同。我主要考虑先通过以上三种移动方式得出不同的方案，再对这些方案进行比较，取每种方案的优点，尽量克服其确定，以此作为参考，最终设计一个符合题目与所设定标准的最优方案。 3．解题过程 分别用顺序移动方式、平行移动方式、平行顺序移动方式对生产过程进行仿真。 3.1顺序移动方式 顺序移动方式特点是每批零件在前道工序全部完工后，才整批的送到后道工序加工，即零件在工序间是整批地移动。由于一批零件在各道工序上的加工是连续进行的，而且在工序之间的衔接上也是连续进行的，因此又称这种方式为连续移动方式。 画出其工序图如图所示： 利用flexsim软件对这种移动方式进行仿真，仿真图如下： 仿真可得标准报告和状态报告，如下所示： 标准报告表： Flexsim summary report Model Clock: 1283.000 Content Throughput Staytime now min avg max min avg max Queue1: 0 0 8.5 16 17 0 40 80 Processo8: 0 0 1 1 17 5 5 5 Queue2: 0 0 8 17 17 75 85.18 96 Processor11: 0 0 0.56 1 9 12 12 12 Queue3: 0 0 5.65 17 17 96 96 96 Processor21: 0 0 0.36 1 9 12 12 12 Queue4: 0 0 4.82 17 17 96 130.82 162 Processor12: 0 0 0.53 1 8 12 12 12 Processor22: 0 0 0.33 1 8 12 12 12 Processor3: 0 0 0.36 1