数控车--复杂轴类零件的编程与加工.pptVIP

1、如何设定主轴转速设定? 2、怎样设定进给方式? 3、工件坐标系如何设定? 4、如何应用暂停指令? X（U）、Z（W）是圆弧终点坐标； I、K分别是圆心相对圆弧起点的增量坐标，I为半径值编程。 R是圆弧半径，不带正负号； F是进给速度。 G00,G01,G02,G03是同组续效指令，缺省值G01。 本段终点若与上一段终点位置相同，即起点与终点最终没有相对位移，则可省略不写。 例6：逆时针圆弧插补，如图8-3所示。 （１）绝对坐标方式 G03 X64.6 Z-18.4 I0 K-18.4 F100； 或G03 X64.6 Z-18.4 R18.4 F100； （２）增量坐标方式 G03 U36.8 W-18.4 I0 K-18.4 F100； 或G03 U36.8 W-18.4 R18.4 F100； 图8-4所示，要求车端面，精车外圆，切断。 以轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘一次装夹完成加工，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。 （3）切削用量确定 （4）编程 （公制螺纹，F是长度方向的导程（0.001---500.000mm) 英制螺纹， I 是长轴方向的每英寸牙数（0.060---254000.0牙∕英寸） 其中，X (U)省略时为圆柱螺纹切削，Z (W)省略时为端面螺纹切削，X (U)、Z (W)都不省略为锥螺纹切削。 X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标； 在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）； 车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； 螺纹牙型高度（螺纹总切深） 牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离。是切削螺纹时车刀总切入深度。普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P。实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，实际牙型高度按下式计算：h=H-2(H/8)=0.6495P。 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定 径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径，螺纹小径 可按经验公式确定：d=d-2×0.62P（或d=d-2h）。 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定 车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免 因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图8-6所示。通常L1、 L2 按下面公式计算： L1=n×P/400（或1--2P），L2=n×P/1800（或0.5P以上） 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 分层背吃刀量 螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，若螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考下表。 例1：如图8-7所示，用G32进行圆柱螺纹切削。 解：设定升速段L1为4㎜，降速段L2为3㎜。 （1）计算螺纹底径d‘ d=d-2×0.62P=30-2×0.62×2=27.52 （2）确定背吃刀量分布：1、0.6、0.5、0.28、0.1 程序如下： S300 M03 T0202 G00 X29.0 Z4； G32 Z-23.0 F2；（第一次车螺纹） G00 X32； Z4； X28.4；（第二次车螺纹） G32 Z-23. F2； G00 X32； Z4； （1）功能：该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图8-9所示。 m是精车重复次数，从1～99，该参数为模态量； r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L～9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量； a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量； m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，a=60o，表示为P021260。 ?dmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为（?d－?d），当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量； d是精车余量，用半径值编程，该参数为模态量； X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值； i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹； k是螺纹高度，用半径值编程； ?d是第一次车削深度，半径值编程； i、k、?d的数值应以无小数点形式表示。 L是螺距。 4．案例分析：如图8-1