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钢筋闪光对焊工艺 作者：佚名 转贴自：本站原创 点击数：619 施工准备 1．1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。 1．2主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。 2、作业条件： 2．1焊工必须经过培训考试合格并持有建设行政主管部门颁发的有效的作业证书。 2．2对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。 2．3电源应符合要求，当电源电压下降大于5％，小于8％时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8％时，不得进行焊接。 2．4作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。 2．5熟悉料单，弄清接头位置。 操作工艺 工艺流程： 检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→试件送试→确定焊接参数→工程钢筋焊接→质量检验→现场按规范取度试件试验。 连续闪光对焊工艺过程： 闭合电路→闪光（两钢筋端面轻微接触）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻 预热闪光对焊工艺过程： 闭合电路→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带点顶锻→无电顶锻 闪光—预热闪光对焊工艺过程： 闭合电路→次闪光闪平端面（两钢筋端面轻微徐徐接触）→连续闪光预热（两钢筋端面交替接触和分开）→二次连续闪光加热到将近熔点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻 焊接工艺方法选择：当钢筋直径小于18㎜可采用连续闪光焊。当钢筋直径较大（大于20㎜），端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光—预热闪光焊。 焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 6．1调伸长度：焊接前，两钢筋端部从电极钳伸出的长度。取值一般为：I级钢筋0.75—1.25d;II级钢1.0—1.5d(d为钢筋直径)；直径小的取小值。 6.2闪光留置与闪光速度：闪光留置是指闪光过程中，闪光金属所消耗的钢筋长度。其取值：连续闪光焊为两钢筋严重压伤部分之和，另加8㎜；预热闪光焊为8—10㎜；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之各，二次闪光为8—10㎜。 闪光速度由快到慢，开始接近于零，而后约1㎜/S，终止时达1.5—2㎜/S。 6.3预热留量与预热频率：预热留量取值为预热闪光焊为4—7㎜；闪光—预热—闪光焊2—7㎜。 预热频率：I级钢宜取高些，II级钢适中（1—2次/S），以扩大接头 处加热范围。 6.4顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：顶锻留置指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。一般宜取4—6.5㎜(直径的取大值),其中有电顶锻留量约占1/3,无电顶锻留量约占2/3,焊接时必须控制得当。 顶锻速度越快越好，顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出,而且还要使邻近接头处(10㎜)的金属产生适当的塑性变形。 6.5变压器级次用以调节焊接电流大小。高级别钢筋或直径大钢筋，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5％ 左右时，应提高变压器级次1级。 6.6试焊、模拟焊试件：在工程钢筋正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 7、对焊焊接操作； 7.1连续闪光焊:通电后,应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸出部分互相熔化,并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光,待预定的烧化留量消失后,以适当压力迅速进行顶锻,即完成整个连续闪光焊接。 7.2预热闪光焊:通电后,应使两根钢筋端面交替接触和分开,使钢筋端面之间发生锻续闪光,形成烧化预热过程。 7.3闪光—预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。 8、保证焊接接头位置和操作要求： 8.1焊接前和施焊过程中,应检查和调整电极位置,拧紧夹具丝杆.钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。 8.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接,必须煨直或切除。 8.3钢筋端头120㎜范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 8.4焊接过程中,粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 8.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形,端面不应氧化。 8.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。 9、质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷,应