品管七大手法培训资料.ppt

連串 連續七點或八點在中心線與管制上限或中心線與管制下限之間的型Ⅰ誤關差的機率是約為(σ )8=0.0039,在如此小的機率竟會出現,可想像有異常原因發生,在中心線的上方或下方出現的點較多如下: 1.連續11點以上至少有10 點 2.連續14點以上至少有12 點 3. 連續17點以上至少有14 點 4. 連續20點以上至少有16點 點子出現在管制界限附近,三倍標準差與二倍標準差間. 1.?連續3點中有2點. 2.?連續7點中有3點. 3.?連續10點中有4點 管制圖中的點的趨勢傾向 連續6點以上一直上升或一直下降,趨勢是以向某一個方向連續移動,而趨勢傾向的發生有以下可能原因: 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. 2.人的因素造成,如工作者疲勞. 3.季節性因素造成,如氣溫變化. 管制圖中的點的趨勢傾向 連續6點以上一直上升或一直下降,趨勢是以向某一個方向連續移動,而趨勢傾向的發生有以下可能原因: 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. 2.人的因素造成,如工作者疲勞. 3.季節性因素造成,如氣溫變化. 周期性循環變化 管制圖上的點,呈現一個周期性循環變化時,應調查下列不良原因: 1.機器開動或關閉,造成溫度或壓力的增減. 2.物料的品質受季節或供應商的影響. 3.由于周期性的預防保養,造成機器性能的周期變化表現. 4.由于操作員疲勞及隨后的休息造成的周期性的變化. 5.由于材料的機械及化學性質所造成的周期性. 過于集中型 點子大都集中在中心線附近1.5倍標準差間,其型Ⅰ誤差機率是0.0027,如果抽樣選擇不當,可能會造成點子集中在中線附近,例如兩個不同操作員的結是點在同一張圖上.像這種母體混合的情形相當普遍.以下是一些造居這種情形的可能原因: 1.兩個或兩個以上的操作員點在同一張圖上. 2.兩台或兩台以上的機器點在同一張圖上. 3.兩家品質差異很大的供應商點在同一張圖上. 4.兩台或更多的量測設備間的差異. 兩條以上生產線制程方法上的差異. 管理不善者 1.人員教育,訓練不足, 2.原始設計有錯誤或圖上標示的問題等. 3.治具,夾具設計不當或使用不當. 4.不良材料混入制程. 5.未推行標準化活動. 6.測試儀器未加校正與維護. 7.未落實保養工作 上列諸項原因常出在管理制度不善的工廠,在 –R管制圖呈現大的變動,如欲消除此類異常原因,一定要先確定管理制度,推行標準化工作. 技術不足者 1.????? 機器設計上的問題. 2.????? 制程能力不足:材料,機械,作業方法與人員綜合結果無法達到品質要求者. 3.????? 工作環境布置不當. 4.????? 測定儀器的測定方法不當. 5.????? 機械設備精度不足. 6.????? 缺乏技術人才. 此諸原因常明顯地表現于二種現象:管制界限很寬,產品品質分散幅度較規格界限為寬.此諸異常原因由于制程能力不足而起,非設法加強制程能力不可.否則制程零件的互換性有問題,需經全數選別才能裝配,產品需經全數檢查,才能符合規格要求. 其他因素者 1.異質材料的突然入侵. 2.日夜班精神上的困擾等. 3.工作人員的疏忽. 4.未按操作標準作業. 5.機械的自然磨損. 6.操作條件的突然變化. 7.計算的錯誤. 8.操作標準不完備. 9.不隨機抽樣法. 此諸原因常在管制圖上出現,如有系統可尋,則利用分層方法加以分析;如不規則出現,則易被發現,而予以消除. 七大手法口決 魚骨追原因 查檢集數据 柏拉抓重點 直方顯分布 散佈看相關 管制找異常 層別作解析 B.分散度過大:實際製程的最大值與最小值均超過規格值,有不良品發生(斜線規格),表示標準差太大,制程能力不足,應針對人員,方法等方向去追查,要設法使產品的變異縮小,,或是規格訂的太嚴,應放寬規格. 下限 上限 C.表示製程之生產完全沒有依照規格去考慮,或規格訂得不合理,根本無法達到規格. 下限 上限 六.直方圖在應用上必須注意事項 1.直方圖可根據由形圖按分佈形狀來觀察製程是否正常. 2.產品規格分佈圖案可與標準規格作比較,有多大的差異. 3.是否必要再進一步層別化. 第八章 管制圖 從每日生產的產品線中所測得的零亂數據中,找出經常發生和偶然發生事故的數據,以便幫助找出問題原因,這就是非依靠管制圖不可. 管制圖分為兩大類,本文每一類舉一例進行講解 一.計量值管制圖 作為管制制程的計量值管制圖,一方面以平均數管制圖管制平均數的變化,以全距管制其變異的情形.本節將介紹平均數與全距管制圖,將就管制圖在制程中的每一步詳加描述. 計量值管制圖的種類如下: 數據 名稱 管制圖 計量值 平均數與全距管制圖 X—R管制圖 平均數與