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5000t/d生产线的几种设备故障及处理 李林峰，戚慧芳 （平原同力水泥有限责任公司，河南 新乡 453011） 《水泥》2005.05 我公司5000t/d生产线由天津水泥工业设计研究院设计，主要设备为Φ4.8×72m回转窑，TC-12108水平推动式篦冷机，RMR57/28/555生料磨，Φ3.8m×(7+2.5)m风扫式煤磨等。该生产线于2005年4月投产，同年6月实现达标。本文就生产过程中几种设备故障及处理方法做一介绍。 1生料制备系统生产故障 1.1立磨卸料环撒落的应急处理 1.1.1故障现象 2007年2月23日7：30左右，立磨突然产生剧烈震动而跳停。进入磨机内部检查发现，卸料环约有2/3已经脱落，并与磨机壳体挤压。卸料环及刮料板严重变形，已无法再继续使用。 1.1.2原因分析 1）当初在安装时，即发现卸料环的实际尺寸和原图纸不符，造成卸料环下间隙小于原图纸要求。因此，安装人员将卸料环中间截掉15mm后焊接在一起，导致卸料环的强度和牢固性下降，留下了故障隐患。 2）检修过程中，维修人员未对卸料环进行补焊加固处理，长期运转后产生疲劳断裂。 1.1.3应急处理过程 故障发生后，由于无备件，因此，我们决定采取应急处理方案，用工字钢制作简易卸料环以维持生产。 按照原卸料环的倾斜角度，每隔600mm 在原卸料环根部焊接一个简易卸料环，在两个简易卸料环之间用90mm角铁连接作为支撑。此方案从开始实施到安装完成共计用时72h。 1.1.4运行效果 简易卸料环安装完成后，开始以300t/h产量试运行，磨机运行平稳，逐渐提高产量，48h后提高到400t/h。由于简易卸料环强度较低，经常出现开焊、变形，因此规定每班停磨检查一遍，及时补焊或更换开焊变形的简易卸料环和支撑。次措施保证了当月熟料生产任务的完成。至2007年4月检修立磨磨辊时，更换新的卸料环。 1.2立磨磨辊轴承油位突然降低 1.2.1现象 磨辊分两组共四个，采用EP1000润滑油润滑。2007年4月12日22：00，高价电避峰后准备开立磨时，3号磨辊油位低报警，磨机不能启动。给予补充润滑油后开启磨机，不到10min，3号磨辊油位低再次报警。停磨入内检查，发现3号磨辊轴承漏油严重，已无法继续生产。 1.2.2原因分析 打开磨辊轴承端盖检查发现，磨辊轴承骨架油封已损坏。磨辊漏油的原因：磨辊空气密封管道上磨损出了多个孔洞，致使灰尘进入磨辊轴承油封，将骨架油封损坏，导致磨辊轴承严重漏油。 1.2.3处理及预防措施 更换磨辊轴承油封，清理密封风机管道积灰和焊补管道漏洞等。由于故障发现早，处理措施及时有效，并未对磨辊轴承造成损坏，为了防止类似故障再次发生，我们制定了设备点检制度： 1）每天高价电避峰期间，点检密封风机管道，及时补焊漏洞，防止灰尘进入磨辊轴承。对磨辊轴承端盖螺栓进行检查，及时紧固松动的螺栓。 2）定期更换密封风机的软连接管道，防止软连接老化后破损，导致灰尘进入磨辊轴承。 3）及时清理密封风机滤清器滤网和滤布上的灰尘，保证密封风机管道压力在2000Pa以上。 1.3立磨拉杆断裂 1.3.1故障过程 2007年10月31日9：00左右，立磨产生剧烈震动跳停，现场检查发现西南较拉杆上部的连杆与吊环接口过渡圆角处已经断裂，被迫停产处理。 1.3.2原因分析 1）该拉杆出厂时，制造厂家已进行过内部探伤，因此可以排除设备本身质量缺陷的影响。 2）连杆与吊环接口处因无护板护套，在物料和热风的长期打击冲刷下，已经磨损。并且我们曾在磨损处进行过耐磨层的堆焊作业，可能会使材质发生变化，材料内部留下微裂纹，使拉杆抗压强度和冲击韧性下降。 3）西南角活塞式蓄能器中氮气从氮气表处有泄露，致使泵卸荷后蓄能器氮气压力只有2MPa（正常值应该为5 MPa），蓄能器的缓冲减震作用大大减弱，拉杆产生疲劳断裂。 1.3.3处理措施 1）把断裂拉杆的断裂部位打出坡口，进行焊接，焊接后进行热处理。 2）更换蓄能器上的氮气表，并对蓄能器补充氮气至压力5 MPa。 从拆除断裂拉杆到修复安装完成共计用时42h。继续开磨生产，未发现异常情况。同时订购新件，准备年底检修时更换拉杆。 1.3.4建议 1）定期检查拉杆护套和密封装置，发现问题及时处理，减小对拉杆造成风蚀。 2）绝对禁止在拉杆及其他零部件上进行焊接作业，防止对材质造成损伤。 3）定时检查蓄能器的氮气压力，及时补充氮气。充分利用蓄能器的减震缓冲功能。 1.4旋风分离器和输送长斜槽堵塞 立磨选粉机（SEPOL-555-RMR）选出的成品生料，由旋风分离器（4-Φ5000 mm）收集后，经回转锁风喂料器（4-Φ560 ×1020 mm）喂入斜槽（ XZ400 ×5730 mm和XZ400× 2213 mm各两台），再进入输送长斜槽(XZ630 ×79500 m