生产管理9－10.ppTVIP

第十章 现场管理和作业排序 第一节 现场管理的概述 1．企业现场的含义与分类(P308) 2．现场管理的含义(P309) 3．现场管理的目的(P310) 第二节 定置管理 1．定置含义，定置管理的含义与核心(P316) 2．人与物结合的四种基本状态(P316-317) 3．人与物结合成本 4．物品字场所的位置（固定、自由位置） 5．定置管理图的含义及定置率公式 第三节 作业排序 一.n×1型 零件序号Ji, 工时Pi, 交货期Di, 完工时间Ai=Pi+零件等待时间, ni:脱期时间 1.先到先做：按Ji由小到大的顺序 2.最小加工工时：按Pi由小到大的顺序 3.交货期优先：按Di由小到大的顺序。 4.摩尔法则：①按Di由小到大逐项排列 ②如ni0,放到最后 三.n×3 型——先判断，后用约翰逊法则 四.2×m型——“艾克斯”图解法 见书P340例题 * * 第九章 网络计划技术及其优化 一．单件小批生产的特点(P284) 二．网络计划概述 1．三要素：活动（工序），事项（结点），路线 2．绘图规则 ①有向性②无回路③箭线首尾有结点④二点一线⑤源汇合一 3．参数计算 关键路线 穷举法 时差法 三．网络优化 （一）工期固定，资源的最优利用 （二）资源有限时，工期最短 使∑Ai最小 使ni变得最小 使脱期零件数最小化 Johnson算法：　　①　从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。　　②　若最短的加工时间出现在M1上，则对应的零件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应零件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序零件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个　　③　若所有零件都已排序，停止。否则，转步骤①。 二.n×2 型——约翰逊法则 例：根据P334/表10-8得： 6(40) 7(34) 5 2(30) 4(27) 4 3(28) 10(23) 3 9(25) 8(13) 2 11(16) 5(5) 1 PiB PiA Ji PiB PiA Ji 2(36) 4(34) 4 3(34) 10(30) 3 6(31) 7(20) 5 9(25) 8(13) 2 11(16) 5(5) 1 约翰逊 A=0 B=0 ∑=0 A=5+13+20+30=68 B=3+5+1=9 ∑=68+9=77 36 排序后 A=0 B=34-30=4 ∑=0+4=4 A=5+13+23+27=68 B=(16-13)+(25- 23) +(28-27)=6 ∑=68+6=74 40 排序前 机床空的时间 零件等待加工 加工时间 例： 4(44) 3(37) 7(34) 5 8(40) 5(32) 6(27) 4 5(30) 4(25) 10(21) 3 2(17) 1(12) 6(11) 2 6(15) 4(9) 5(5) 1 PiC PiB PiA Ji 如min PiA ≥max PiB 或min PiC ≥max PiB 则可用约翰逊法则。 ∵最小的PiA=5， max PiB=5 ∴可用约翰逊法则。 7 10 5 13 11 4 9 14 3 3 7 2 10 9 1 B+C A+B Ji 2(37) 1(35) 6(34) 2 4(35) 3(31) 7(28) 5 5(30) 4(25) 10(21) 3 8(24) 5(16) 6(11) 4 6(15) 4(9) 5(5) 1 PiC PiB PiA Ji ∴最优加工顺序是1,4,3,5,2 A=0 B=2+5+3+3=13 C=1+1+1=3 ∑=16 A=5+11+21+28=65 B=0 C=0 ∑=65 37 排序后 A=0 B=2+9+2+2=15 C=8+2=10 ∑=25 A=5+11+21+27=64 B=0 C=3+3=6 ∑=64+6=70 44 排序前 机床空的时间 零件等待加工 加工时间