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安 全 成 产 一、不安全行为分析 1. 生产系统存在发生不安全行为的客观 条件 （1）规章制度的局限性 （2）防误操作装置的局限性 2. 安全行为的概念  （1）为达到行为目的，在行为资源（时 间、环境﹑经济等）约束条件下， 在可选择的行为方案 中，选择风 险最小的行为方案； （2） 具体操作遵守规范和标准； （3） 应执行的管理不缺位，且到位。 3. 不安全行为的概念及分类 1、不安全行为的概念： 1）、生产操作肇发事故的不安全行为； 2）、 检修、安装留下隐患的不安全行为； 3)、 应急不能的不安全行为； 4）、 产生职业病的不安全行为。 2、不安全行为分类： 1）、主动不安全行为～违章； 2）、被动不安全行为～失误； 1、主动不安全行为分析 （1）追求行为后果（价值） –– 利益最大化； –– 成本最小化。 （2）外射能力失控 –– 表现非常人能力（冒险、攻击）； –– 利用特权（职务、特殊、公务）； ––损害劳动能力（饮酒、生活失控 ）。 （3）组织环境缺陷 –– 人际关系不顺，信息交流障碍； –– 关联通道复杂； –– 过高的激励； –– 目标过高； –– 一团和气，容忍错误行为； –– 缺乏监督责任机制。 2、主动不安全行为控制 –– 强化正面安全文化场； –– 建 OHSMS（或HSE）提高管理人 员及员工的安全角色意识和能力； –– 提高机器的纠错、拒错能力； –– 改善组织环境，并建立互助、表决、审票、复查责任追究制度； –– 加大违章成本（作业、检修、安装、质量对照卡，逐项签字）。 三、被动不安全行为～ 失误 1、系统失误分析 生产系统缺陷引起的失误，会重复发生，有可预测性。 （1）人机工程缺陷 –– 信息显示系统不适应人的能力，程序、手册、规范、作业卡缺陷； –– 操纵系统及工具 不适应人的能力； –– 防护及保护能力缺陷； –– 作业环境与作业安全不匹配。 （2）人的能力欠缺 ① 基本素质选择失误 ② 安全素质训练缺欠 –– 安全技术训练不足（不会准备、不会操作、不会应急等）； –– 安全文化训练不足（岗位安全意识、 知识、 规章、制度等）。 （3）组织环境缺陷 –– 缺乏任务管理，任务变化无相应的安全培训，放任自流； –– 交流障碍，缺乏信息共享渠道； –– 信息表达方式不规范； 2. 随机失误分析 （1）生理或心理出现意外波动，产生行 为失控，很少重复，有不可预测性。 –– 生理波动（生病、疲劳等）； –– 心理波动（压力、情绪等）； –– 下意识行为（思维与行为短暂分离、记忆片断）。 （2）随机失误表现为 —用力过大，无意识动作，调整错误，未按规定动作等； —时间差，遗忘，把事弄颠倒，没按要求的时间操作等； —获得、传递、复制信息时产生简单推断，选择差错，听错调度命令、误解、操作内容、誊错工作票、写错设备编号、看错工 作顺序等。 3、被动不安全行为控制 （1）技术管理––– 人机工程； （2）员工管理––– 选择与培养； （3）现场管理––– 生理心理； （4）改进组织环境。 3、被动不安全行为控制 （1）技术管理––– 人机工程； （2）员工管理––– 选择与培养； （3）现场管理––– 生理心理； （4）改进组织环境。 四. 不安全行为的管理原因分析 1、决策层管理缺失 （1）酿成中层管理失职； （2）弥散影响全体管理者及员工； （3）组织管理缺陷： –– 公司政策导向； –– 资源投入； 2. 中层管理失职 （1）莫视安全规章制度，不审核、不修 订、不检查，程序及文件多差错 ； （2）莫视危险存在，不认真辨识、治理， 甚至隐瞒、报假； （3）莫视不安全行为， 不严格选择及培 训，甚至自己不参加安全培训； （4）莫视安全管理，只口头作秀、不作 实际支持，甚至抵制监督检查。 3. 违章指挥 (1) 不治理隐患或设备超修程运行，要 求工人使用无安全保障的设备； (2) 生产组织不合理：进度过快、工序 混乱、无防护交叉作业等； (3) 对作业中的违章违纪现象不