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一、应用情境说明
二、审核流程与操作步骤
(一)审核准备阶段
明确审核范围与目的
确定审核覆盖的过程、部门、区域(如“生产车间”“采购流程”“设计开发”等);
明确审核目标(如“体系符合性检查”“目标达成情况验证”“特定问题专项审核”等)。
组建审核组并分配职责
指定审核组长(具备审核员资质,负责整体策划与协调);
选配审核员(需具备相关专业知识,如生产流程、文件管理等,避免审核与被审核部门直接利益关联);
明确分工(如审核员A负责“采购过程”,审核员B负责“产品检验”)。
收集与评审文件资料
收集体系文件(质量手册、程序文件、作业指导书、记录模板等);
收集历史审核报告、不符合项整改记录、内/外部审核计划等;
评审文件的充分性、适宜性(如文件是否现行有效,是否覆盖审核范围)。
编制审核计划与检查表
审核计划内容:审核目的、范围、依据、日期、审核组成员、受审核部门/流程、审核时间安排、首次/末次会议时间等;
检查表编制:依据体系标准、组织文件、历史问题,细化审核项目、审核内容、审核方法(如“查阅记录”“现场观察”“访谈员工”)及抽样数量(如“抽查近3个月的生产日报表10份”)。
(二)现场审核实施阶段
首次会议
参与人员:审核组、受审核部门负责人、关键岗位员工;
会议内容:明确审核目的、范围、流程及纪律,确认审核计划,解答受审核部门疑问。
现场检查与证据收集
按审核计划逐项开展检查,通过“问、查、看、记”方式收集客观证据:
问:与岗位员工交流(如“请描述下你如何处理不合格品?”),确认操作与文件的一致性;
查:查阅记录(如检验报告、培训记录、设备维护记录)、文件版本有效性;
看:现场观察实际操作(如生产设备状态、5S管理执行情况);
记:详细记录审核发觉(包括符合项与不符合项,需注明时间、地点、人员、事实描述)。
不符合项判定与沟通
对发觉的不符合项,依据“严重不符合”(体系系统性失效、导致严重后果)或“一般不符合”(个别问题、未造成严重后果)分级;
与受审核部门负责人沟通不符合事实,确认描述准确无误(避免主观臆断,如“未按《作业指导书》第3.2条执行”而非“操作不规范”)。
(三)审核报告与整改跟踪阶段
末次会议
审核组通报审核发觉,包括符合项、不符合项及体系运行总体评价;
明确整改要求(如“一般不符合项需在5个工作日内提交纠正措施”)。
编制审核报告
内容包括:审核概况(目的、范围、日期、依据)、审核过程概述、审核发觉(符合项统计、不符合项详情)、体系有效性评价、改进建议等;
由审核组长审核后,报最高管理者或管理者代表批准。
不符合项整改与验证
受审核部门制定纠正措施(原因分析、纠正措施、完成时限、责任人);
审核组跟踪整改落实情况,通过现场复查或资料验证确认措施有效性(如“抽查整改后的不合格品处理记录,显示已按流程闭环”);
记录整改结果,形成闭环管理。
三、标准化表格工具包
表1:质量管理体系内部检查表(示例)
审核项目
审核内容
审核方法
抽样数量/对象
符合情况(√/×)
审核发觉与证据记录
文件控制
是否保证文件现行有效?
查阅文件发放记录、版本号
5份关键程序文件
《生产控制程序》版本号为V2.0,记录显示未发放至班组
人力资源
关键岗位人员是否具备胜任能力?
查阅培训记录、访谈
抽查3名检验员
检验员小张无上岗资质证书,培训记录缺失
生产过程控制
是否按工艺文件执行?
现场观察、查阅记录
抽查2条生产线当日记录
1号线未记录设备点检数据
表2:不符合项报告
不符合项编号
审核依据(条款号/文件名称)
不符合事实描述
不符合类型(严重/一般)
责任部门
整改要求(完成时限)
NC-2023-001
ISO9001:20158.5.1;《生产控制程序》3.1条
1号线生产过程中,操作工未按工艺文件要求进行首件检验,直接批量生产,首件检验记录缺失
一般
生产部
5个工作日内提交原因分析及纠正措施
表3:审核报告(摘要)
审核基本信息
审核目的
评估质量管理体系符合ISO9001:2015标准及组织内部要求的符合性、有效性
审核范围
公司生产部、质检部、采购部及相关流程
审核日期
2023年月日-月日
审核组长
审核员A
审核结论
体系总体符合标准要求,但生产过程控制、文件管理存在一般不符合项,需整改
改进建议
加强文件发放监督,完善岗位资质培训机制
四、关键注意事项与风险提示
客观公正原则
审核依据需为体系标准、组织文件或双方约定的要求,避免个人主观判断;
审核发觉需基于客观证据(如记录、现场事实),而非传闻或推测。
证据链完整性
每个审核发觉需有对应证据支撑(如“未记录”需提供记录缺失的照片或现场记录),保证可追溯。
沟通技巧
现场审核时保持专业、礼貌态度,避免与被审核人员发生冲突;
对不符合项的沟通需聚焦
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