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GMP确认与验证附录深入解析

引言：确认与验证的基石地位与新版附录的重要性

一、核心变化与新增要求解读

新版附录在延续原有基本原则的基础上，在多个方面进行了重要调整和补充，体现了与时俱进的监管思路。

1.1生命周期理念的强化与扩展

新版附录进一步明确并强化了确认与验证活动贯穿于产品生命周期和设施设备全生命周期的理念。这意味着确认与验证不再是一次性的“通过性”活动，而是从设计阶段开始，历经安装、运行、性能确认，直至维护、变更、退役等各个阶段的持续性管理过程。

*解读：这要求企业建立更系统、更前瞻性的确认与验证策略。例如，在设施设备的设计阶段（DQ），就应充分考虑其预期用途、关键质量属性（CQAs）和关键工艺参数（CPPs）对设计的影响，确保设计输出能够满足后续的验证需求。生命周期管理理念的深化，也促使企业更加注重过程数据的积累与回顾，以便为周期性再验证、变更控制等提供科学依据。

1.2风险评估的深度融合与方法学细化

质量风险管理（QRM）已不再是一个孤立的工具，而是深度融入确认与验证的每一个环节。新版附录明确要求在确认与验证活动的策划、实施、报告和回顾等阶段均应应用风险评估，并对风险评估的方法学提出了更具体的指导。

*解读：这意味着企业需要建立健全的QRM体系，并将其作为确认与验证决策的核心依据。例如，在确定验证范围、关键工艺参数、取样计划、可接受标准以及再验证周期时，均需以风险评估结果为基础。附录可能会推荐或强调某些具体的风险评估工具（如FMEA、HAZOP等）在特定场景下的应用，引导企业从经验驱动转向数据与风险驱动的决策模式。

1.3关键工艺参数与关键质量属性的系统性识别与关联

新版附录更加强调对关键工艺参数（CPPs）和关键质量属性（CQAs）的科学识别、系统关联及其在确认与验证中的核心地位。

*解读：这要求企业在产品开发阶段（如工艺开发、技术转移）就应基于对产品和工艺的理解，运用科学的方法（如DoE）识别CPPs和CQAs，并建立它们之间的关联。在后续的工艺验证中，验证方案的设计应围绕这些已识别的CPPs和CQAs展开，确保通过验证能够证明在既定的工艺参数范围内，产品能够持续符合预定的质量要求。这有助于提高验证的针对性和有效性，避免不必要的过度验证。

1.4连续生产等新兴技术的适应性调整

随着制药技术的发展，连续生产等先进制造模式日益受到关注。新版附录可能会对此类新兴技术的确认与验证要求做出原则性指导或适应性调整。

*解读：连续生产与传统的批次生产在工艺控制、过程分析、数据完整性等方面存在显著差异，这对传统的验证模式提出了挑战。附录可能会强调过程分析技术（PAT）在连续生产验证中的应用，以及对持续工艺确认、实时放行检测等方面的特殊要求，引导企业在新的生产模式下有效实施确认与验证。

1.5计算机化系统验证的进一步强调与细化

在数字化、智能化转型的背景下，计算机化系统在药品生产中的应用日益广泛和深入。新版附录对计算机化系统验证（CSV）的要求可能会更加明确和细化。

*解读：这要求企业更加重视计算机化系统生命周期的管理，从系统选型、设计、配置、测试、上线到维护、退役，均需遵循CSV的原则和要求。特别是对于数据完整性（DataIntegrity,DI）的保障，将是CSV的核心关注点之一。附录可能会对不同复杂程度的计算机化系统提出分级验证的思路，并强调供应商评估与审计在CSV中的重要性。

二、实践应用与挑战

理解新版附录的变化是基础，如何有效地将其转化为企业的实际行动，并应对可能面临的挑战，是更为关键的课题。

2.1基于科学与风险的确认与验证策略制定

企业首先需要根据新版附录的要求，结合自身产品特性、工艺复杂度、生产规模以及质量管理成熟度，重新审视和制定整体的确认与验证策略。

*行动建议：

*组建跨部门团队：包括质量、生产、技术、研发、工程、IT等部门的专业人员，共同参与策略的制定与实施。

*强化培训：确保相关人员深刻理解新版附录的核心理念和具体要求，特别是风险评估方法的掌握和应用能力。

*制定清晰的SOP体系：针对确认与验证的各个环节（如DQ、IQ、OQ、PQ、工艺验证、清洁验证、计算机化系统验证等）制定或更新标准化操作规程，确保活动的规范性和一致性。

2.2关键工艺与系统的确认与验证实施要点

*设施设备确认（DQ/IQ/OQ/PQ）：

*DQ阶段：应充分利用前期产品开发和工艺研究的成果，明确用户需求（URS），并确保设计方案能够满足URS。风险评估应贯穿始终，识别潜在的设计缺陷。

*IQ/OQ/PQ：PQ的设计应更紧密地与产品工艺需求和CPPs相结合，避免“一刀切”式的空载运行。PQ的成功标准应基于可接受的风险水平和产品质量要求。

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