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2025年车间工作总结及2026年计划

2025年，XX车间在公司生产体系整体规划下，围绕“提效、保质、降耗、安全”核心目标，通过技术升级、管理优化和团队赋能，全面完成年度生产任务。全年累计完成产品交付量12.8万件，达成年度目标的105.3%；综合良品率98.7%，较2024年提升0.9个百分点；单位产品能耗同比下降5.2%；全年未发生Ⅱ级及以上安全事故，实现安全生产365天。现将具体工作总结如下：

一、2025年重点工作完成情况

（一）生产效率与产能突破

1.设备效能提升：针对2024年暴露的设备停机率高问题（平均每月停机时长85小时），2025年实施“设备健康管理计划”。完成5台老型号注塑机的伺服系统改造，单台设备能耗降低18%，故障率下降40%；对3条装配线进行模块化重组，引入AGV自动配送系统，线体平衡率从78%提升至89%。全年设备综合效率（OEE）达82%，较上年提高7个百分点，支撑了Q3旺季单月产出1.35万件的历史峰值。

2.工艺优化落地：成立跨部门工艺改进小组，聚焦“缩短关键工序周期”目标。通过IE工程分析，将手机壳喷涂工序的“三涂两烤”工艺优化为“两涂一烤”，单批次加工时间从120分钟压缩至75分钟，年节约人工成本42万元；针对精密件装配易错位问题，设计防呆工装23套，装配一次合格率从92%提升至97%。

3.排产柔性化调整：面对客户订单波动（最大单月需求差达40%），引入APS高级排产系统，结合历史数据与实时设备状态，动态调整生产优先级。Q4某紧急订单（交期缩短30%）通过“关键工序双班+非关键工序错峰”模式，48小时内完成排产调整，最终提前12小时交付，客户满意度达99.2%。

（二）质量管控与成本控制

1.全流程质量追溯：升级MES系统质量模块，实现从原材料入厂到成品出厂的100%数据留痕。对3类高频质量问题（划伤、尺寸超差、焊接不牢）建立“问题-根因-对策”数据库，全年累计录入案例127条，同类问题重复发生率下降65%。通过SPC统计过程控制，将关键尺寸CPK值从1.33提升至1.67，减少返工损失约85万元。

2.降本增效专项：开展“百元降耗”行动，从材料、能耗、人工三方面挖潜。材料端，优化边角料回收流程，塑料粒子利用率从91%提升至94%，年节约原料成本110万元；能耗端，错峰用电比例从30%提高至55%，结合设备节能改造，全年电费支出减少68万元；人工端，通过多技能工培养（人均掌握2.5个岗位技能），优化排班结构，减少冗余人力12人，人力成本下降15%。

（三）安全管理与团队建设

1.安全体系深化：推行“1+N”安全管理模式（1名安全主管+N个班组安全员），全年组织安全培训24场，覆盖全员（参训率100%）；开展隐患排查62次，整改问题173项（整改率100%），重点治理了2处消防通道堵塞、3台设备防护缺失等隐患。引入智能安全监测系统，实时监控温湿度、气体浓度等20项指标，全年预警并处理异常情况12次，避免了2起可能的设备损坏事故。

2.团队能力提升：实施“技能阶梯计划”，设置初级、中级、高级三个认证等级，配套技能津贴（高级工每月额外补贴800元）。全年35人通过中级认证（较上年增加22人），12人晋升高级工；开展“金点子”创新竞赛，收集合理化建议156条，采纳实施43条（如“工装快速切换支架”降低换型时间20%），发放奖励8.6万元。通过“师徒制”结对28组，新员工平均独立上岗时间从45天缩短至25天。

二、存在问题与不足

1.设备维护精细化不足：虽然OEE有所提升，但部分老旧设备（如2018年购入的2台CNC机床）仍存在偶发故障，全年因设备突发停机导致的产能损失约230小时，预防性维护计划执行率仅85%。

2.质量波动风险未完全消除：受原材料批次差异影响（如某批次ABS塑料收缩率偏差0.3%），Q2曾出现连续3批产品尺寸超差，暴露出来料检验与工艺参数动态调整的协同不足。

3.员工技能层次不均：高级工占比仅12%（目标15%），部分复杂工序（如精密模具调试）仍依赖外部专家，自主解决问题能力待加强。

三、2026年工作计划

2026年，车间将以“稳产能、精质量、强基础、促创新”为核心，重点推进以下工作：

（一）生产效能再升级

1.设备管理精细化：实施“设备全生命周期管理”，为每台关键设备建立电子档案（含运行数据、维修记录、备件库存）；将预防性维护计划执行率提升至100%，引入预测性维护系统（通过振动传感器、温度监测预判故障），目标将设备突发停机时间控制在每月30小时以内。

2.工艺智能化改造：完成2条核心生产线的数字化升级，引入视觉检测机器人（替代30%人工目检），检测效率提