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高铁站站台围栏防坠挡板维修及间隙调整施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

施工质量达标：完成防坠挡板维修（破损更换、松动加固、锈蚀处理）与间隙调整（横向/纵向间隙校准、防夹伤优化），使维修后挡板完好率100%、抗冲击强度≥5kN，间隙统一控制在50-80mm（符合《铁路旅客车站设计规范》），消除旅客坠落、物品卡滞风险。

合规性保障：依据GB50226《铁路旅客车站建筑设计规范》、TB/T3553《铁路旅客车站安全防护设施要求》，确保挡板高度≥1.1m、防腐等级≥C5、间隙偏差≤5mm，适配高铁站站台安全管控流程。

保障运营效率：采用“列车间隙突击施工+分区域封闭”模式，施工时段选择无列车停靠间隙（如早晚首末班车之间、列车经停间隔＞30分钟时段），单区域施工时长≤1.5小时，全程设安全监护，不影响旅客乘降。

（二）方案定位

专项施工指导文件，适用于高铁站站台金属/复合材料围栏防坠挡板施工，聚焦“防坠功能修复+间隙安全校准”双核心，兼顾客流场景适配性、结构安全性与运营连续性，提供流程化方案，打造“挡板稳固、间隙合规、安全可控”的站台防护系统。

方案内容体系

（一）前期调研与需求排查

现状排查：

问题分类：按站台区段（候车区对应段、车门停靠段、端部转折段）记录挡板问题（破损面积＞0.01㎡、松动位移＞10mm、锈蚀面积＞20%）、间隙问题（横向间隙＞100mm、纵向错位＞15mm、局部夹伤风险点），标注高危区段（儿童候车区对应挡板、车门正对间隙），填写《站台防坠挡板问题表》。

参数确认：明确挡板原设计参数（材质：304不锈钢/玻璃钢、厚度≥3mm、固定方式）、站台运营数据（列车经停频次、高峰客流密度）、安全间隙标准（横向50-80mm、纵向错位≤5mm），避免方案与运营需求冲突。

标准适配：依据相关规范确定技术指标（挡板垂直度偏差≤2mm/m、固定螺栓扭矩值M8为25-30N?m、防腐处理后耐盐雾性能≥1000小时），确保方案合规、质量可控。

（二）材料与设备选用

施工主材：

维修材料：同型号防坠挡板（304不锈钢板厚度3mm/玻璃钢厚度5mm）、不锈钢固定件（M8螺栓+垫片）、环氧富锌底漆（防腐用）、丙烯酸聚氨酯面漆（匹配原外观）、防水密封胶（IP65级，填缝用）。

间隙调整材料：不锈钢调节垫片（厚度1-3mm，校准间隙）、尼龙防夹条（粘贴于间隙边缘，防夹伤）、定位夹具（临时固定挡板用）。

检测与施工设备：

检测设备：游标卡尺（测间隙，精度±0.02mm）、拉力计（测挡板抗冲击，精度±0.1kN）、扭矩扳手（数显式，精度±3%）、靠尺（测垂直度，精度±0.5mm）。

施工设备：电钻（带冲击功能，加固用）、角磨机（打磨锈蚀/毛刺）、便携式切割机（挡板裁剪）、螺丝刀（绝缘柄套装）、吸盘工具（无损搬运挡板）、临时警示灯（施工区域警示）。

实施方式与方法

（一）施工组织方式

专项小组：项目经理（对接高铁站运维部门）、施工技工（2名，分维修/间隙调整作业）、质量员（1名）、安全监护员（2名，全程盯控），岗前培训站台安全规范、高铁运营禁忌、挡板施工工艺。

分区域分时段施工：

时间：优先选择列车经停间隙（如凌晨2:00-4:00、非节假日列车间隔＞30分钟时段），每区域施工前48小时提交运维审批，获批后封闭施工。

区域顺序：按风险等级（车门停靠段→儿童候车区对应段→端部转折段）推进，施工区域设置可移动隔离栏（高度1.2m）与“施工中请勿靠近”标识，安全监护员全程盯控旅客动态。

实施方式与方法（续）

（二）施工核心流程

前期准备阶段

现场防护：施工前确认列车调度计划，获取明确施工窗口期；在施工区域两端设置安全监护员，禁止旅客进入；携带工具登记备案，严禁携带金属利器靠近接触网。

前期处理：清理挡板表面污渍/锈蚀（不锈钢用除锈剂、玻璃钢用中性清洁剂）；标记破损挡板与间隙超标点；拆除松动固定件，保留可用部分，为维修预留操作空间。

核心施工阶段

防坠挡板维修：

破损更换：拆除破损挡板，清理固定点位，安装新挡板（预留5-10mm调节余量），初步固定后校准垂直度，确保偏差≤2mm/m。

松动加固：对位移挡板，调整至原位置后加装调节垫片，更换锈蚀螺栓，按标准扭矩紧固（M8螺栓25-30N?m），螺栓头部做防腐处理。

锈蚀处理：打磨锈蚀区域（露出金属本色），涂刷环氧富锌底漆（厚度30μm），固化后涂面漆（厚度40μm），确保色泽与原挡板一致。

间隙调整：

横向校准：用游标卡尺测量间隙，超标的通过加装调节垫片（1-3mm）调整，确保间隙统一为50-80mm；局部狭窄处（＜5