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钣金加工作业指导书

1.目的与适用范围

本指导书旨在规范钣金加工的全过程，确保产品质量符合设计要求，保障生产安全，提高生产效率。适用于本公司内部所有钣金件从原材料投入到成品交付前的各项加工工序，包括但不限于切割、折弯、成形、焊接、铆接及表面处理等。凡参与钣金加工的操作人员、技术人员及质量检验人员均需严格遵照执行。

2.人员资质与职责

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、操作规程及安全注意事项，经考核合格后方可上岗。严禁无证操作或违规操作。操作人员对本工序产品质量负直接责任，需严格执行“三检制”（自检、互检、专检），确保不合格品不流入下道工序。技术人员负责工艺文件的编制、优化及现场技术指导。质量检验人员负责对各工序产品进行检验与监督，确保产品符合质量标准。

3.作业环境与安全要求

3.1个人防护装备（PPE）

操作人员上岗前必须按规定穿戴好合格的个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑工作鞋。在进行切割、焊接等产生烟尘或弧光的作业时，必须佩戴相应的防尘口罩或焊接面罩。

3.2作业现场

作业区域应保持整洁有序，原材料、半成品、成品应分区存放，并有明确标识。通道畅通，无障碍物。设备周围应留有足够的操作空间和维护空间。消防器材应配置齐全、有效，并置于易取用位置。易燃易爆物品需按规定单独存放，远离火源。

3.3设备安全

所有加工设备开机前必须进行点检，检查各部件是否完好，润滑是否充分，安全防护装置是否有效。发现异常立即停机报告，严禁带病运行。设备运转时，操作人员不得擅自离开岗位，不得进行清理或调整作业。停机后，应及时清理工作区域，关闭电源。

4.作业流程与操作要点

4.1原材料检验与准备

接收原材料时，需核对材料牌号、规格、数量及质量证明文件，检查材料表面是否有划痕、锈蚀、变形等缺陷。必要时，进行理化性能抽检。原材料应按规格、材质分类堆放，做好防护，防止混用或损坏。

4.2展开与排样

根据产品设计图纸，利用专业软件进行精确展开计算，生成展开图。排样时应遵循节约材料、便于操作、保证质量的原则，合理规划零件在板材上的布局。对于有方向性要求的材料（如拉丝板），需注意排样方向的一致性。

4.3切割加工

根据零件材质、厚度及精度要求，选择合适的切割方式，如激光切割、等离子切割、剪板机剪切或冲裁。

*激光/等离子切割：需正确设置切割参数（功率、速度、气压等），确保切口光滑、无毛刺、尺寸精准。切割前应确认板材定位准确，程序无误。

*剪板机剪切：调整好剪板机的间隙和后挡料，确保剪切尺寸精度。对于较长板材，应有辅助支撑，防止板材变形。

*冲裁：选择合适的模具，确保模具安装牢固、定位准确。注意观察冲裁件的质量，及时发现模具磨损或损坏情况。

切割后的工件应去除毛刺、飞边，并进行标识。

4.4成形加工（以折弯为例）

折弯操作的核心在于精准控制。

*折弯顺序：一般遵循“先内后外、先小后大、先特殊后一般”的原则，避免干涉。

*折弯补偿：根据材料厚度、折弯半径及折弯角度，精确计算并设置折弯补偿值，确保折弯后尺寸符合要求。

*模具选择：根据板材厚度、折弯半径及工件形状选择合适的上、下模。模具刃口应保持锋利，无损伤。

*定位与夹持：工件在折弯机上的定位必须准确可靠，夹持牢固，防止滑动或变形。

操作人员应时刻关注折弯过程，观察工件是否有裂纹、起皱等缺陷，及时调整参数。

4.5焊接与铆接

*焊接：根据焊接工艺要求，选择合适的焊接方法（如电弧焊、氩弧焊、点焊等）和焊接材料。焊前应清理工件焊接区域的油污、锈蚀等杂质。焊接过程中，控制好焊接电流、电压、速度及保护气体流量，确保焊缝成形良好，无虚焊、气孔、裂纹等缺陷。焊后应去除焊渣、飞溅，并进行必要的打磨处理。

*铆接：选择合适的铆钉类型和规格，确保铆钉长度和孔径匹配。铆接时，铆钉应垂直于被连接件表面，镦头成形应饱满、均匀，无裂纹、偏斜。

4.6表面处理

根据产品要求，可进行酸洗、磷化、喷砂、喷粉、喷漆、电镀等表面处理工序。表面处理前，必须彻底清理工件表面的油污、氧化皮、焊渣、毛刺等。严格按照相应的表面处理工艺规程操作，确保涂层/镀层厚度、附着力、外观等符合规定标准。

4.7装配与检验

装配前，应对各零部件进行复检，确认合格。装配过程中，严格按照装配图纸和工艺要求进行，确保各部件连接牢固、位置准确、活动部件运转灵活。装配完成后，进行整体检验，包括尺寸、外观、功能等，确保产品符合设计图纸和相关标准。

5.质量控制与记录

各工序操作人员应做好自检记录，对本工序质量负责。质量检验人员应按检验规程进行巡检和专检，并做好检验记录。关键工序应设置质量控制点，重点监控。所有质量记录应清晰、准确、完整，并按规定存档。

6.设备维护与保养

操作