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金属轧制工岗位现场作业操作规程

文件名称：金属轧制工岗位现场作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

1.适用范围：本规程适用于金属轧制工在轧制生产线上的现场作业。

2.目的：确保金属轧制作业的安全、高效、优质，提高生产效率和产品质量，保障员工生命财产安全。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须穿戴符合国家标准的安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜、耳塞等劳动防护用品，确保身体安全。

2.设备检查：作业前应检查轧机、传动装置、润滑系统、冷却系统等设备，确保设备状态良好，无异常噪音、振动、泄漏等情况。

3.环境要求：作业现场应保持整洁，光线充足，通风良好，温度适宜，地面无油污、积水等，确保作业环境安全。

4.工具和材料：准备必要的工具和材料，如扳手、螺丝刀、润滑脂、冷却液等，并检查其完好性。

5.安全警示：作业区域应设置明显的安全警示标志，禁止无关人员进入，确保作业区域安全。

6.操作培训：操作人员需接受专业培训，掌握操作规程和安全知识，经考核合格后方可上岗作业。

7.预防措施：制定应急预案，针对可能发生的突发情况，如设备故障、火灾、泄漏等，确保能够迅速采取有效措施。

8.作业指导书：操作前应仔细阅读作业指导书，了解作业流程、注意事项和风险控制措施。

三、操作步骤

1.启动设备：打开电源开关，按照设备操作手册的顺序启动轧机、传动装置等设备，确保设备运行正常。

2.调整轧制参数：根据生产要求，调整轧制速度、压力、温度等参数，确保轧制过程稳定。

3.放置材料：将金属材料按照规定的顺序和位置放置在进料口，确保材料平稳进入轧制区域。

4.轧制作业：启动轧机，观察材料在轧制过程中的状态，及时调整轧制参数，防止材料过热或变形。

5.检查产品：轧制完成后，检查产品尺寸、形状、表面质量等，确保产品符合要求。

6.清理设备：作业结束后，关闭设备，清理轧制区域，检查设备有无损坏，及时润滑和保养。

7.记录数据：记录轧制过程中的关键参数，如速度、压力、温度等，为后续生产提供数据支持。

8.故障处理：如遇设备故障，立即停止作业，按照故障排除程序进行处理，确保安全。

9.安全检查：操作过程中，定期进行安全检查，发现安全隐患及时报告并整改。

10.交接班：班次交接时，详细记录作业情况，确保接班人员了解现场状况和注意事项。

四、设备状态

在金属轧制过程中，设备的状态直接影响生产效率和产品质量。以下是设备良好和异常状态的描述：

1.良好状态：

-设备运行平稳，无异常噪音和振动。

-轧制压力和速度稳定，无波动。

-润滑系统正常工作，润滑油脂充足且清洁。

-冷却系统运行正常，冷却效果良好。

-安全防护装置齐全有效，无损坏。

-传动装置无异常磨损，齿轮啮合正常。

-电气系统无故障，信号传输准确。

-设备表面无油污、锈蚀或其他污染物。

2.异常状态：

-设备运行中出现异常噪音或振动，可能表明轴承或齿轮磨损。

-轧制压力不稳定，可能是因为压力调节系统故障。

-润滑系统出现泄漏或润滑油脂变质，可能导致设备磨损加剧。

-冷却系统异常，可能是因为冷却液不足或循环不畅。

-安全防护装置失效，如紧急停止按钮失灵。

-传动装置出现磨损，如齿轮啮合不紧密。

-电气系统故障，如控制器失灵或传感器错误。

-设备表面出现油污、锈蚀或其他污染物，可能影响设备性能。

发现设备异常状态时，应立即停止操作，进行故障排查和维修，确保设备恢复正常状态后再进行生产。同时，操作人员应熟悉设备异常状态的处理流程，以减少停机时间和生产损失。

五、测试与调整

1.测试方法：

-进行轧制试验，通过调整轧制参数如速度、压力、温度等，观察材料的轧制效果。

-使用测量工具（如游标卡尺、厚度计、长度计等）对轧制后的材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。

-通过表面质量检查，使用放大镜或光学仪器检查材料表面是否有划痕、裂纹等缺陷。

-使用超声波探伤或其他无损检测方法检查材料内部是否有缺陷。

2.调整程序：

-根据测试结果，分析材料轧制效果与规格要求之间的差异。

-对轧制参数进行调整，如调整轧制速度以控制材料流动，调整轧制压力以控制材料厚度和形状。

-检查设备是否需要维护或调整，如润滑系统、冷却系统等。

-重新进行测试，确认调整后的轧制效果是否符合要求。

-如果测试结果显示仍有偏差，则重复调整程序，直至达到满意的轧制效果。

-记录所有调整和测试数据，以便后续分析和改进。

-对调整后的设备状态进行检查，确保设备运行稳定，无潜在故障。

在测试与调整过程中，操作人员应