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钢铁行业节能提效技术演讲人：日期:

目录02核心工艺节能技术01节能背景与目标03能源系统升级方案04智能控制与数字化05绿色低碳前沿技术06实施路径与效益

01节能背景与目标Chapter

能耗现状与挑战高能耗生产流程钢铁生产涉及炼焦、烧结、炼铁、炼钢等多个高能耗环节，能源消耗占行业总成本比例较高，亟需优化工艺流程降低能耗。设备能效水平不足部分企业仍在使用老旧设备，其能源转换效率低下，导致能源浪费严重，亟需更新换代高效节能设备。余热余能回收率低钢铁生产过程中产生大量高温烟气、蒸汽等余热资源，但现有技术回收利用率不足，造成能源浪费。碳排放强度居高不下传统钢铁生产工艺依赖化石燃料，导致单位产品碳排放量较高，面临严峻的减排压力。

国家双碳政策要求能效标杆水平提升能耗总量与强度双控绿色低碳技术推广清洁能源替代要求国家明确要求钢铁企业对标行业能效标杆水平，通过技术改造、管理优化等手段提升能源利用效率。政策鼓励企业采用氢能冶金、碳捕集利用等低碳技术，推动钢铁行业向绿色化、低碳化转型。实施能源消费总量和强度双控机制，要求企业通过节能技术改造降低单位产品能耗，实现总量控制目标。逐步提高风电、光伏等可再生能源在钢铁生产中的比例，减少对传统化石能源的依赖。

行业能效提升路径智能控制系统应用利用大数据、人工智能等技术实现生产过程的精准控制，优化能源分配，降低无效能耗。能源梯级利用体系构建钢铁生产全流程能源梯级利用网络，实现余热、余压、余气等资源的循环高效利用。工艺流程优化推广短流程炼钢、连铸连轧等高效工艺，减少中间环节能源损失，提高整体能源利用效率。高效节能设备升级采用高效电机、变频调速、富氧燃烧等先进节能设备与技术，提升设备能效水平。

02核心工艺节能技术Chapter

高炉富氧喷煤优化喷煤工艺参数优化通过调整喷煤比、富氧率等关键参数，实现煤粉高效燃烧，降低焦炭消耗量，同时提高高炉利用系数和铁水产量。例如五高炉喷煤技术优化项目通过改进喷枪结构，使煤粉燃烧效率提升15%以上。智能控制系统应用采用DCS系统实时监测高炉炉况，动态调节喷煤量与富氧浓度，确保炉温稳定在最佳区间，减少热损失，年节约标准煤可达2万吨。煤种适配性研究针对不同煤种的挥发分、灰熔点等特性，建立煤粉配比模型，既保证喷吹安全性又提高置换比，某企业实施后焦比降低8kg/t铁。

转炉煤气回收利用煤气净化系统升级采用干法除尘替代传统湿法工艺，将煤气含尘量控制在10mg/m3以下，热值提高约15%，如天铁集团2004年改造后年回收煤气达1.2亿立方米。回收压力稳定技术开发煤气柜压力平衡系统，解决转炉周期性作业导致的管网压力波动问题，使回收率从75%提升至92%，吨钢煤气回收量突破100m3。余热发电联产应用将回收煤气用于CCPP发电系统，实现能源梯级利用，某钢厂配套建设30MW发电机组后，年创效超5000万元。

连铸坯热送热装技术高拉速弱冷工艺通过二冷区动态配水模型，在拉速提升至2.2m/min时仍能保证铸坯表面温度≥900℃，减少再加热能耗30%，直接轧制率提高至85%。辊道保温系统创新采用陶瓷纤维包裹辊道+氮气幕隔离技术，铸坯输送过程温降控制在50℃/100m以内，热装温度稳定在600℃以上。智能调度管理系统集成MES与温度场模拟软件，优化铸坯切割-运输-轧制时序匹配，实现从连铸到轧线≤30分钟的热衔接，吨钢能耗降低1.2GJ。

03能源系统升级方案Chapter

余热余压梯级利用高炉煤气余热回收通过安装换热器和余热锅炉，将高炉煤气中的高温余热转化为蒸汽或电能，实现能源的阶梯式利用，降低综合能耗。轧钢工序余压发电利用轧钢生产线产生的余压驱动透平发电机组，将机械能转化为电能，实现能源的闭环利用。转炉烟气显热回收采用干法除尘与余热锅炉组合技术，高效回收转炉冶炼过程中产生的烟气显热，减少能源浪费并提升系统热效率。

高效变频驱动改造针对高耗能的风机、水泵设备，采用变频驱动技术替代传统阀门节流控制，实现按需调节流量，降低无效能耗。风机水泵变频调速轧机主传动系统改造空压机群智能联控升级轧机主电机为矢量控制变频驱动，提升动态响应精度和能效，减少启停过程中的电能损耗。通过变频器与物联网技术结合，优化空压机群运行参数，避免空载或过载运行，综合节电率可达20%以上。

能源管理中心建设多能流协同优化平台集成电力、燃气、蒸汽等能源数据，建立动态平衡模型，实现全厂能源调度与负荷分配的智能化决策。能耗实时监测与诊断碳足迹追踪系统部署高精度传感器网络，对关键设备能耗进行秒级采集与分析，快速定位能效异常点并提出改进方案。结合能源管理系统与生产工艺数据库，量化各环节碳排放强度，为低碳生产提供数据支撑和减排路径优化建议。123

04智能控制与数字化Chapter

冶炼过程智能调控高炉智能优化系统通过实时采集高炉运行参数（如