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生产车间设备维护检查清单通用工具模板

引言

设备是生产车间运行的核心载体，其维护保养质量直接影响生产效率、产品质量及作业安全。为规范设备维护流程、预防突发故障、延长设备使用寿命，特制定本通用工具模板。本清单适用于各类生产设备的日常巡检、定期维护及故障排查场景，通过标准化检查操作，保证设备始终处于稳定运行状态，为企业安全生产提供坚实保障。

一、工具应用场景

1.日常巡检场景

适用对象：车间内所有在用生产设备（如数控机床、注塑机、输送带、空压机等）。

应用时机：每日开机前、生产过程中、停机后三个时段，由当班操作人员执行。

核心目标：及时发觉设备异常（如异响、漏油、仪表指示异常等），避免小问题演变为大故障。

2.定期维护场景

适用对象：关键生产设备及易损部件（如电机、轴承、传送带、切割刀具等）。

应用时机：按周、月、季度周期（具体周期根据设备说明书及实际运行频率确定），由设备维护人员协同操作人员执行。

核心目标：完成预防性保养（如润滑、紧固、清洁、校准），降低设备故障率，保障生产连续性。

3.故障排查场景

适用对象：出现运行异常（如停机、效率下降、参数偏离等）的设备。

应用时机：设备发生故障或功能异常时，由维修技术员主导，操作人员配合执行。

核心目标：定位故障根源（如电气故障、机械磨损、程序错误等），制定精准维修方案，缩短停机时间。

4.合规审计场景

适用对象：涉及安全环保要求的生产设备（如压力容器、起重设备、除尘设备等）。

应用时机：迎接内外部安全检查、环保审计或体系认证（如ISO9001）时，由设备主管牵头执行。

核心目标：保证设备维护记录完整、合规，符合行业安全标准及法规要求。

二、操作流程详解

（一）准备阶段：明确分工与基础准备

人员分工

日常巡检：由当班操作人员（）负责，设备技术员（）每周抽查1-2次。

定期维护：由设备维护组（组长**）主导，操作人员配合完成操作前停机及断电确认。

故障排查：由维修技术员（赵六）牵头，操作人员描述故障现象，协助拆装部件。

合规审计：由设备主管（钱七）组织，安全员（孙八）及设备使用部门负责人共同参与。

工具与资料准备

工具：扳手、螺丝刀、万用表、测温仪、测振仪、润滑油、清洁布、听音棒、记录表格等。

资料：设备说明书、维护手册、历史维护记录、设备点检表、安全操作规程。

安全确认

检查设备电源是否已切断（定期维护及故障排查时需执行），并悬挂“禁止合闸”警示牌。

确认设备处于冷却状态（高温设备需停机30分钟以上），佩戴防护装备（如绝缘手套、护目镜、安全帽）。

（二）执行阶段：分部位标准化检查

根据设备类型（机械、电气、液压、气动等），按以下核心部位逐一检查，保证无遗漏：

1.机械部位检查

外观与紧固：检查设备外壳、机架有无变形、裂纹；螺栓、螺母是否松动（用扳手轻试，扭矩符合设备手册要求）；地脚螺栓是否牢固，防止设备振动移位。

传动部件：检查皮带、链条是否松弛、磨损（皮带裂纹长度超过2mm需更换，链条伸长率超过3%需更换）；齿轮、联轴器有无异响、卡滞（用手盘动，转动灵活无阻滞）。

轴承与润滑：检查轴承温度（测温仪检测，正常温度≤70℃）、有无异常噪音（听音棒贴近，无“咔咔”或“沙沙”异响）；润滑系统油位是否正常（油标中线位置），润滑脂是否变质（颜色发黑、有杂质需更换）。

2.电气部位检查

电源与线路：检查电源线有无破损、老化；插头、插座是否松动；配电箱内接线端子有无氧化、烧焦痕迹（目测及万用表检测电阻，保证接触良好）。

仪表与指示：检查电压表、电流表、压力表等仪表指示是否在正常范围（如电压波动±5%以内）；指示灯（电源、运行、故障）显示是否正常，故障报警是否及时响应。

电机与控制系统：检查电机运行有无异响、振动（振动值≤0.05mm/s）；控制柜内元器件（接触器、继电器）有无粘连、烧蚀；PLC程序运行是否正常，参数设置是否符合工艺要求。

3.安全装置检查

防护设施：检查安全罩、防护栏是否完好无破损；急停按钮是否灵敏（模拟测试，按下后设备立即停机）；光电保护装置、安全门开关是否有效（遮挡光幕后设备停止运行）。

应急装置：检查灭火器、消防沙等消防器材是否在有效期内且摆放位置合规；设备泄漏报警装置（如气体、液体泄漏）是否校准准确，测试报警功能是否正常。

4.液压/气动系统检查（适用设备）

管路与接头：检查液压管、气管有无破损、老化；接头有无渗漏（目测及纸巾擦拭，无油渍/气渍）。

压力与流量：检查系统压力表指示是否在设定范围（如液压系统压力≤25MPa）；流量阀、节流阀调节是否灵活，有无卡滞现象。

（三）记录阶段：实时填写与异常标记

填写检查表：按照“清单模板示例”逐项记录检查结果，正常打“√”，异常打“×”，并在“异常描述”栏详细说明（如“主轴承异响，频率2Hz，温度75℃”“电源线表皮