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制冷设备安装施工通用方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

本方案严格遵循《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收标准》（GB50274）、《制冷系统安装及验收规范》（SBJ12）等国家现行标准，通过标准化施工流程实现安装精准、制冷高效、运行稳定、安全环保的核心目标。确保设备制冷量偏差≤±5%，运行噪音≤设计值3dB(A)，系统泄漏率≤0.02MPa/24h，冷凝压力、蒸发压力符合设计要求，使用寿命≥10年，满足工业生产、商业建筑、冷链仓储等场景的降温制冷需求。

（二）定位

通用性：适用于活塞式、螺杆式、离心式制冷机组及空调冷水机组、冷库制冷设备等各类制冷系统安装，涵盖压缩机、冷凝器、蒸发器、节流装置、管路系统等核心部件，可按制冷量（小型≤100kW、中型100-500kW、大型≥500kW）、冷媒类型（R22、R410A、R134a等）、安装环境（室内/室外、防爆/普通）调整施工参数。

实操性：聚焦基础施工、设备安装、管路连接、冷媒加注、调试优化等关键环节，明确操作标准与管控要求，兼顾施工效率与后期运维，确保方案落地可行。

合规性：严格遵循安全生产、环境保护相关法规，落实冷媒回收、动火作业许可要求，确保施工过程合法合规，工程质量通过竣工验收。

二、方案内容体系

（一）施工准备

技术准备：熟悉设计图纸，明确设备型号、制冷量、冷媒类型、管路走向及安装要求；组织技术交底，讲解施工工艺、质量标准、安全注意事项；编制专项施工方案（含应急预案），报监理单位审批后实施；复核现场基础尺寸、承重能力、电源接口、排水条件，标注施工控制线。

现场准备：清理施工区域杂物，划分作业分区（设备安装区、管路加工区、调试区）；检查施工环境（室内温度15-35℃、湿度≤70%，室外无六级以上大风、雨天）；搭建高空作业平台（防护栏杆≥1.2m）或临时支架；配备临时供电（含UPS备用电源）、照明、消防设施（干粉灭火器、二氧化碳灭火器）及冷媒回收设备；设置安全警示标识与冷媒泄漏防护区。

材料与设备准备：

材料：选用符合设计要求的制冷设备本体、冷媒管、保温材料、阀门、过滤器、密封件、冷冻油等，进场时提供产品合格证、检测报告，抽样复检合格后方可使用；管材耐压等级≥系统设计压力1.5倍，保温材料导热系数≤0.03W/(m?K)，密封件耐冷媒腐蚀。

设备：配备起重机、电钻、扳手、冷媒回收机、真空泵、压力表组、氮气瓶、钎焊工具、水准仪、卷尺等，进场前检修调试，确保性能完好；准备个人防护装备（安全帽、防滑鞋、绝缘手套、护目镜、防毒面具）及测量工具（激光测距仪、坡度尺）。

（二）核心施工工艺

基础施工与设备定位

基础处理：按设计浇筑设备基础台（强度≥C30），平整度偏差≤2mm/m，预留地脚螺栓孔位置偏差≤±2mm；基础顶面铺设减震垫（厚度8-12mm），降低运行振动；大型设备基础需做沉降观测点。

设备就位：采用起重机吊装设备，平稳放置于基础上，水平度偏差≤0.2mm/m（压缩机）、≤0.5mm/m（冷凝器/蒸发器）；地脚螺栓紧固扭矩符合设备要求，加装防松垫圈；设备间距≥80cm，预留检修空间与散热通道。

设备检查：安装前检查设备外观无破损，接口密封完好；压缩机曲轴箱油位在规定范围，转动部件灵活无卡滞；阀门开关状态正常，过滤器无堵塞。

管路加工与安装

管路预制：按设计图纸切割冷媒管，切口平整无毛刺，采用专用工具倒角（角度30°-45°）；弯管半径≥冷媒管外径5倍，避免死弯；高压管与低压管并行敷设时，间距≥15cm，低压管在下、高压管在上。

管路焊接：采用钎焊焊接，焊接前用氮气置换管内空气（氮气压力0.02-0.05MPa），防止铜管氧化；焊缝饱满无气孔、夹渣，焊接后清理焊渣；阀门、过滤器安装方向正确，便于操作与检修。

保温施工：冷媒管焊接完成后包裹保温材料，保温层厚度≥20mm（低压管）、≥15mm（高压管）；保温层包裹紧密无空隙，接口搭接宽度≥5cm，外用扎带固定，间距≤30cm；阀门、法兰部位保温做可拆卸处理。

管路固定：采用管卡固定管路，固定点间距≤1.5m（水平管）、≤2m（垂直管），管卡与管路间加装橡胶垫，避免损伤保温层；管路走向按设计规划，避免交叉缠绕，坡度≥1‰（便于冷媒回流）。

系统吹扫与压力试验

吹扫排污：用干燥氮气对管路系统进行吹扫，氮气压力0.6-0.8MPa，分段吹扫至排出气体无杂质、油污为止；吹扫过程中反复开关阀门，确保管路死角吹扫干净。

压力试验：系统吹扫合格后，用氮气进行压力试验，高压侧试验压力≥设计压力1.5倍，低压侧≥1.2倍；保压24小时，压力降≤0.02MPa为合格；试验过程中用肥皂水检查焊缝、接口无泄漏。

真空干燥：压力试验合格后，用真空