产品标识与追溯管理操作规程模板.docxVIP

1.目的

为确保公司产品在生产、储存、运输、销售及使用各环节得到有效识别和追溯，明确产品的流转路径及质量状态，保障产品质量安全，提升客户满意度，并满足法律法规及相关标准要求，特制定本规程。

2.范围

本规程适用于公司所有原材料、零部件、在制品、半成品、成品的标识与追溯管理。涉及公司采购、生产、仓储、销售、质量及相关管理部门。

3.职责

*生产部：负责生产过程中产品（含在制品、半成品）的标识制作、粘贴、维护与管理；确保生产记录的完整性与准确性，为追溯提供依据。

*质量部：负责监督本规程的执行；参与关键物料及成品标识的设计与确认；负责不合格品的标识与隔离；主导产品追溯活动的组织与实施。

*仓储部：负责原材料、零部件、成品的入库、存储、出库过程中的标识管理与维护；确保库存物料与产品的标识清晰、准确。

*采购部：负责向供应商传达公司对物料标识的要求，并确保采购物料具有符合规定的标识。

*销售部：负责成品出库后（至客户接收前）的标识保护；在需要时，配合质量部进行产品追溯信息的收集。

*各相关部门：负责本部门职责范围内产品标识的正确使用与保护，确保追溯信息的准确记录与传递。

4.基本原则

*唯一性原则：产品（或批次）应具有唯一的标识，确保在整个生命周期内可被唯一识别。

*清晰性原则：标识内容应清晰、易读、不易混淆。

*持久性原则：标识应牢固、耐久，能经受住正常的存储、搬运和使用过程而不脱落或模糊。

*可追溯性原则：通过标识和相关记录，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况、交付对象等信息。

*标准化原则：标识的设计、内容、方法和位置应尽可能标准化。

5.物料标识与追溯

5.1采购物料标识

采购的原材料、零部件等物料，供应商应提供符合规定的标识，至少包含物料名称、规格型号、批号（或生产日期）、供应商名称或代码等信息。若供应商提供的标识不符合要求，采购部应协同质量部与供应商沟通解决。

5.2物料入库与仓储标识

*仓储部在物料入库时，应对照采购订单和送货单，核对物料标识的完整性和准确性。

*对无标识或标识不清的物料，应拒绝入库或隔离存放，并通知采购部和质量部处理。

*存储过程中，应保持物料标识清晰可见。对于散装物料或标识易损物料，应采用合适的容器并附加清晰的标签。

*不同批次、不同状态（如待检、合格、不合格）的物料应分区存放，并使用相应的状态标识牌。

5.3物料领用与流转标识

*生产部门领用物料时，应核对物料标识，确保领用物料的正确性。

*物料在车间内部流转时，应保持原有的标识或根据生产需要转移、复制标识，确保物料的可追溯性。

6.生产过程产品标识与追溯

6.1生产过程标识

*生产开始：生产班组在生产开始前，应根据生产计划明确产品型号、规格、生产批号等信息，并在生产记录和相应的生产区域、设备或物料上进行标识。

*工序流转：在制品在各工序间流转时，应通过随工单、流转卡、工序标签等方式进行标识，记录产品名称/代号、规格型号、批号、当前工序、数量、操作者、日期等信息。

*检验状态标识：在制品、半成品经检验后，应根据检验结果使用合格、不合格、待检、返工、报废等状态标识。不合格品必须有明确的红色标识，并隔离存放。

*批次管理：对于采用批次管理的产品，应在生产过程中严格执行批次划分规定，确保同一批次产品的追溯信息完整连贯。关键工序的参数、操作人员、设备信息等应记录在案，与批次号关联。

*序列号管理：对于需要进行单件追溯的关键产品或部件，应采用唯一序列号进行标识和管理，并建立序列号与批次号、生产信息、检验信息的对应关系。

6.2不合格品标识与隔离

*检验员在发现不合格品时，应立即贴上“不合格品”标签，清晰注明不合格品名称、规格、批号、数量、不合格项、发现日期、发现人等信息。

*不合格品应放置于指定的不合格品隔离区，防止误用或与合格品混淆。

7.成品标识与追溯

7.1成品入库标识

*成品经最终检验合格后，由生产部门或仓储部门根据规定进行标识，标识内容至少包括：产品名称、型号规格、生产批号、生产日期、有效期（如适用）、产品编号/序列号（如适用）、合格标识等。

*成品包装上的标识应符合相关标准及客户要求。

7.2成品仓储与出库标识

*成品在仓库中应按品种、规格、批号等分类存放，并保持包装标识清晰。

*成品出库时，仓储部应根据发货通知单核对成品标识，确保发货产品的正确性。发货单据应记录产品的批号、数量等追溯信息。

7.3成品交付标识

*成品交付给客户时，应确保产品标识在运输过程中不被损坏或丢失。如有必要，在外包装上加注运输和储存注意事项。

8.追溯操作

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