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焊接工程检验规范手册

1.总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范焊接工程的检验行为，确保焊接接头的质量符合设计要求和相关标准，保障焊接结构的安全运行与使用寿命。通过系统、严谨的检验流程，及时发现并消除焊接缺陷，预防质量事故，降低生产成本，提升整体工程质量水平。

1.2适用范围

本手册适用于各类金属材料焊接工程的质量检验工作，涵盖从焊前准备到焊后验收的各个阶段。具体应用时，应结合工程项目的特定要求、相关行业标准及设计文件进行调整与细化。

1.3基本要求

焊接工程检验应坚持“预防为主，防检结合”的原则，以客观数据为依据，严格执行检验标准与规程。检验人员需具备相应资质，熟悉焊接工艺与检验方法，秉持公正、科学、严谨的态度开展工作。所有检验过程与结果均应进行详细记录，确保可追溯性。

2.焊前检验

焊前检验是确保焊接质量的第一道关口，其目的是消除可能导致焊接缺陷的各种隐患，为顺利施焊创造良好条件。

2.1人员资质核查

核查焊接操作人员、无损检测人员及检验人员的资质证书是否在有效期内，其资质级别是否与所承担的工作相适应。严禁无证上岗或超范围作业。

2.2焊接材料检验

2.2.1焊条、焊丝、焊剂、保护气体等：检查其牌号、规格、批次是否符合焊接工艺文件要求，并核对质量证明书。必要时，应对焊接材料的化学成分、力学性能进行抽样复验。

2.2.2焊接材料的储存与管理：检查焊接材料是否按规定条件储存、烘干、发放和回收，确保其在使用前未受潮、变质或被污染。

2.3母材检验

核对母材的牌号、规格、材质证明书是否与设计文件一致。检查母材表面质量，不得有裂纹、重皮、锈蚀、油污等影响焊接质量的缺陷。必要时，应对母材进行力学性能和化学成分的抽样复验。

2.4焊接坡口检验

检查坡口形式、尺寸、角度、钝边、间隙是否符合设计图纸或焊接工艺文件的要求。坡口表面应平整，无毛刺、氧化皮、裂纹等缺陷。装配间隙与错边量应在允许范围内。

2.5工装夹具与焊接设备检查

2.5.1工装夹具：检查其定位是否准确，夹紧是否牢固，能否保证焊接过程中工件的稳定性，避免产生过大变形。

2.5.2焊接设备：检查焊接电源、送丝机构、控制系统、冷却系统等是否运行正常，仪表是否在校验有效期内，各项参数能否满足焊接工艺要求。

2.6焊接工艺文件准备

确认焊接工艺规程（WPS）或焊接作业指导书已编制完成并经过审批，且能有效指导现场焊接作业。相关人员应熟悉并理解工艺文件的要求。

3.焊接过程检验

焊接过程是形成焊接接头的关键阶段，过程检验的重点在于监控焊接参数、操作规范及层间质量，及时发现并纠正偏差。

3.1焊接参数监控

检查焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量、预热温度、层间温度等工艺参数是否符合焊接工艺文件的规定。可通过直接观察、仪表读数或记录曲线等方式进行监控。

3.2焊接操作检查

观察焊工操作是否符合规程要求，如运条方式、焊丝伸出长度、接头处理、引弧与收弧操作等。确保焊接过程稳定，无异常现象。

3.3层间（道间）检验

对于多层多道焊，每焊完一层（道）后，应清除熔渣、飞溅，并检查焊层表面质量，有无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。层间温度应控制在规定范围内。

3.4焊接环境检查

检查焊接作业环境是否符合要求，如风速、湿度、温度等。当环境条件超出规定范围时，是否采取了有效的防护措施。

3.5临时焊缝检查

对于用于装配或工装的临时焊缝，其焊接质量也应予以关注，去除时应避免损伤母材。

4.焊后检验

焊后检验是对焊接接头最终质量的综合评定，包括外观检验、无损检测、力学性能试验及其他必要的检验项目。

4.1外观检验

4.1.1一般要求：焊接接头表面应均匀、平滑，无裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、弧坑等可见缺陷。

4.1.2尺寸检查：检查焊缝余高、宽度、焊脚尺寸、角变形、错边量等是否在标准或设计允许范围内。

4.1.3表面成形：焊缝过渡应圆滑，与母材过渡应平缓。

4.2无损检测（NDT）

根据设计要求、规范规定及焊接接头的重要性，选择合适的无损检测方法，如射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等。

4.2.1检测时机：应在焊接完成并经外观检验合格后，且待检部位冷却至规定温度（如需）进行。

4.2.2检测比例与部位：应按相关标准或设计文件执行，重点检查应力集中部位、易产生缺陷的部位。

4.2.3合格标准：检测结果应符合相应无损检测标准的合格级别要求。

4.3强度试验与密封性试验（按需）

对于承受压力的容器或管道，焊后可能需要进行水压试验、气压试验等强度试验，以及气密性试验、渗漏试验等密封性试验，以验证其整体强度和密封性能。试验应严格按照规范要求进行。

4.4其他检验

根据产品特性和设计要求，可能还需要进行硬度试验、腐