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危险源识别及定向钻施工安全管理

定向钻施工作为一种非开挖地下管线铺设技术，以其对交通干扰小、环境影响少等优势，在城市管网建设中得到了广泛应用。然而，其施工过程的复杂性、隐蔽性以及对周边环境的潜在影响，决定了安全管理在整个工程生命周期中的核心地位。本文旨在结合实践经验，深入剖析定向钻施工中的危险源识别要点，并系统阐述相应的安全管理策略，以期为业内同仁提供借鉴与参考。

一、定向钻施工危险源识别：洞察潜在风险

危险源识别是安全管理的基石，定向钻施工的危险源识别需贯穿于项目勘察设计、施工准备、钻进作业、回拖以及竣工退场的全过程，并充分考虑地下、地上、周边环境及人为因素等多个维度。

（一）地下“敌情”：复杂地质与管线障碍

地下环境的未知性是定向钻施工最主要的风险来源。首先，地下障碍物与不良地质是首当其冲的威胁。未探明的地下构筑物、孤石、坚硬岩层、松散砂层、高水位地层等，不仅可能导致钻进轨迹偏离、卡钻、埋钻，甚至可能引发孔内坍塌、地面沉降或隆起，对周边建筑物和地下管线造成破坏。其次，地下既有管线冲突是另一个“隐形杀手”。尽管施工前会进行物探和管线交底，但由于历史资料缺失、管线改迁未记录或探测技术局限，仍可能存在未发现的管线。钻进过程中一旦损伤给水管、燃气管、电力电缆或通信光缆，后果不堪设想，轻则导致停水停电、通讯中断，重则引发燃气泄漏爆炸、人员触电等恶性事故。

（二）地上“风云”：周边环境与作业条件

地面及周边环境同样潜藏风险。周边建（构）筑物及交通对施工安全构成直接影响。施工区域邻近的建筑物基础、地下结构、古树名木，以及繁忙的道路交通，对施工振动、地面沉降的敏感度极高。施工不当极易引发结构开裂、倾斜，甚至交通拥堵或事故。作业场地条件也不容忽视，如场地狭窄导致材料堆放混乱、机械作业空间不足；场地平整度不够或承载力不足，可能导致设备倾覆；恶劣天气（如暴雨、大风、高温、严寒）则直接影响施工效率和人员安全。

（三）人机“协同”：设备与人员因素

机械设备本身的安全状态是施工安全的基本保障。钻机、泥浆系统、钻具、起重设备等若存在设计缺陷、部件老化、维护保养不到位等问题，可能发生设备故障、部件飞出、钢丝绳断裂等事故。操作人员的技能水平与安全意识是人为因素中的关键。无证上岗、违章操作、疲劳作业、安全防护用品佩戴不规范等行为，是引发安全事故的重要诱因。此外，现场指挥协调不畅、信息传递失误，也可能导致多工种交叉作业时的碰撞、挤压等意外。

（四）工艺“本身”：钻进与回拖过程的挑战

定向钻施工工艺本身的特性也带来特定风险。钻进参数控制不当，如扭矩、推力、转速与地质条件不匹配，可能导致钻杆过度弯曲、断裂，或孔壁失稳。泥浆配置与循环系统出现问题，如泥浆性能不佳影响携渣和护壁效果，泥浆池设置不当导致泄漏污染环境或人员跌落。扩孔与回拖作业风险较高，扩孔器选型不当或扩孔速度过快易造成孔内坍塌；回拖力过大或不均匀可能导致管材损伤、断裂，甚至钻具组合失效。

二、定向钻施工安全管理：构建坚实防线

针对上述危险源，定向钻施工安全管理应秉持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，构建全员参与、全过程控制、全方位覆盖的安全管理体系。

（一）强化事前预防：筑牢安全基础

详尽勘察与科学设计是源头控制风险的关键。施工前必须进行详细的工程地质勘察和地下管线探测，采用多种探测手段相结合，力求摸清地下“家底”。基于勘察结果，制定科学合理的钻进轨迹设计方案，避开重大危险源，并对可能存在的风险点制定专项应对措施。编制专项施工方案与安全技术交底不可或缺。方案需有针对性地明确安全技术措施、应急预案，并按规定进行审批。施工前，必须向所有参与作业人员进行详细的安全技术交底，确保每个人都清楚作业流程、风险点及控制措施。严格设备管理与人员培训。进场设备必须经过检查验收，确保性能完好，特种设备需有合格证明并定期检测。操作人员必须持证上岗，并进行岗前培训和安全教育，考核合格后方可上岗，特种作业人员需严格遵守操作规程。作业环境准备与安全防护。清理平整作业场地，合理规划材料堆放区、泥浆处理区、设备停放区。设置明显的安全警示标志，对基坑、泥浆池等危险区域进行有效围护。为作业人员配备合格的个人防护用品，并确保正确使用。

（二）细化过程控制：确保施工安全

严格执行钻进参数监控。施工过程中，应密切关注钻机的扭矩、推力、转速、泥浆流量及压力等参数变化，结合地质情况及时调整，发现异常立即停机检查，严禁盲目施工。加强地下管线动态监护。除了施工前的探测，钻进过程中可采用地下管线探测仪、导向仪等设备进行实时监控，必要时邀请管线权属单位进行现场监护。规范泥浆管理与环境保护。严格按照设计要求配置泥浆，确保其性能满足钻进需求。泥浆池应采取防渗漏措施，废弃泥浆需经处理达标后方可排放或外运，避免环境污染。强化现场安全检查与监督。建立健全安全检查